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随着我国钢渣排放量的日益增加，大量钢渣的堆放不仅浪费资源，且对环境造成严重污染，因此，必须对钢渣进行综合利用。将钢渣作掺合料用于水泥混凝土中时，能够实现钢渣的最大化资源利用。但受钢渣化学组成和矿物组成波动大、易磨性差、胶凝活性低等影响，钢渣的资源化利用率较低。本论文针对钢渣易磨性差、胶凝活性低等问题，采用新型破磨设备生产钢渣微粉，并对钢渣微粉的胶凝活性进行化学激发，开发出适合用做水泥辅助性胶凝材料钢渣微粉的活性激发技术，从而最大程度的利用钢渣，制备合格的钢渣水泥。论文主要成果如下: 本文分别采用实验室用球磨机和超重力破磨设备生产钢渣微粉，对比分析不同破磨设备生产的钢渣微粉基本物理性能及作掺合料时对水泥性能的影响。结果表明，使用超重破磨设备生产钢渣微粉时，以物料撞击物料、物料与物料挤压揉搓的方式进行粉磨，从而明显降低原材料磨损程度及能耗;并且能够制备出超高比表面积的钢渣微粉。将其等量取代水泥时，其早期活性指数较球磨钢渣微粉的高。 为进一步提高钢渣微粉活性指数，特别是其早期(3d)活性大小，运用钠-钙-硫激发理论，对钢渣微粉的胶凝活性进行活性激发研究。结果表明，碱性激发剂Na2CO3及硫酸盐激发剂Na2SO4都能够有效激发钢渣水泥的早期强度，但易导致后期强度发生倒缩;在硫酸盐激发剂中，复合激发效果优于单掺激发效果，其中Na2SO4和二水石膏的复合激发效果最好，且在一定掺量范围内，能激发钢渣水泥的后期强度;其次是Na2SO4和Al2(SO4)3的复合激发; Na2SO4与CaCl2复合激发效果较二水石膏更好，但对后期强度基本无激发作用，在掺量较大时，易产生后期强度的倒缩;将Na2SO4、二水石膏(或加上Al2(SO4)3)和CaCl2进行复合激发时，能够实现在低掺量下有效激发钢渣水泥的早期强度，复合激发剂配比为:Na2SO4∶ Ca2SO4·2H2O∶Al2(SO4)3∶ CaCl2=(50～70)∶(10～20)∶(0～10)∶(10～30)，掺量为钢渣微粉的0.7％～1.0％。同时，这种复合激发剂对钢渣矿渣复合粉及不同种类的钢渣粉同样具有良好的激发作用，能够有效提高其早期(3d)活性指数。将掺有激发剂的钢渣微粉制备钢渣微粉水泥，当制备强度等级为42.5复合水泥时，钢渣微粉的最大掺量为30％，而当其掺量达到40％时，只能制备32.5强度等级的复合硅酸盐水泥。 在钢渣水泥中，大掺量钢渣微粉易导致早期强度的显著降低，这除受钢渣中硅酸盐矿物含量少、水化活性低等影响外，钢渣粉中的粗颗粒含量也对早期强度存在显著影响，通过比较不同钢渣微粉对水泥强度的影响可知，降低微粉中粗颗粒（主要为RO相）含量能够有效降低硬化浆体中有害孔含量，降低总孔隙率，提高早期强度。而在钢渣微粉中引入激发剂后制备钢渣微粉水泥时，虽然激发剂对不同种类钢渣微粉存在不同激发效果，但都能够增加其水化产物的含量，较多的水化产物填充浆体空隙，改善孔径分布，降低总孔隙率，从而有效提高钢渣水泥的早期强度。 将复合激发剂掺入到由超重力破磨设备生产的钢渣微粉中进行中间试生产，能够制备出具有较高活性指数的钢渣微粉，其7d活性指数为77％，28d活性指数达92％;同时，将此钢渣微粉用于制备钢渣微粉水泥，在掺量为40％时，其早期强度(3d)为19.0MPa，28d强度为45.9MPa，达到42.5强度等级的复合硅酸盐水泥的要求;而在掺量为30％时，早期强度(3d)为25.4MPa，28d强度为46.7MPa，远满足42.5R强度等级的复合硅酸盐水泥的要求。