当今注塑工业和工程材料的快速发展,塑料已经广泛应用于家电产品、汽车、数码产品、生活用品等各个行业。翘曲变形是注塑件常见的一种缺陷,随着人们对塑件产品的整体要求也越来越高,翘曲变形原因以及解决翘曲变形的方法的研究受到重视。造成翘曲变形的原因有很多,如塑料件本身的结构、模具结构、材料性能、注塑工艺等。合理调整这些因素可以减小塑件产品的翘曲变形,但是很多塑件产品因其功能的需要无法改变其塑件与模具结构,可选取的注塑成型工艺参数范围较窄,很难通过优化工艺参数解决塑件的翘曲变形问题。在这样的情况下,最有效果的办法是通过反向变形补偿来减小塑件的翘曲变形。盒状塑料件产品因其形状原因,会产生角落效应。研究产生角落效应的原因以及解决方法,对提高盒状塑件产品的质量有着重要的意义。本文以汽车安全气囊底座为研究对象,分析塑件在注塑成型过程中的成型特点以及容易出现的问题。利用CAE数值模拟技术分析安全气囊底座的翘曲变形结果,根据该结果重构不同程度的反向变形补偿模型,再通过仿真分析得出较优的反向变形方案。最后通实验验证,得到了满足质量尺寸要求的塑件产品。本文主要研究工作如下,(1)基于安全气囊底座的产品结构的分析,建立浇注系统、冷却系统。对流道系统进行优化,确定最后的浇口方案。(2)利用注塑成型的数值模拟分析翘曲变形,根据翘曲变形结果的特点,确定反向变形补偿方案,并在UG中重构不同程度的反向变形补偿的安全气囊底座塑件模型。(3)对各反向变形模型进行数值模拟,得出每个模型的翘曲变形结果,并对各个模型的翘曲变形结果进行对比分析,确定较优的反向变形补偿模型。(4)按优化的反向变形补偿模型作为模具设计方案,利用试模实验,对安全气囊底座塑件进行检测,结果表明反向变形补偿设计能够减小塑件产品的翘曲变形。