仿真机作为电厂培训运行人员和热控人员的主要工具,可以有效地提高电厂人员的操作水平。如今仿真机的开发主要都采用图形化建模方法,可以有效地减少仿真机的开发时间,但随着火电机组规模的扩大和技术水平的提高,越来越复杂的电力生产过程对仿真机设备模型的精确度和仿真对象的动态特性提出了更高的要求,如何改进模型调试的效率及其自动化程度,成为目前提高仿真机开发效率和质量的关键点之一。本文以重庆万州1000MW超超临界机组锅炉系统作为仿真研究对象,基于自主研发的IMAGE仿真支撑平台建立了锅炉系统的动态仿真模型。根据机组实际资料,对模型进行静态和动态调试,并将建立的锅炉系统和机组的其它系统,与万州电厂ABB公司Symphony Plus虚拟DCS控制系统相连,完成其从冷态到满工况的全负荷启停过程。对锅炉系统进行了燃煤量扰动、主汽调门扰动等仿真试验,分析了各个扰动下的相关参数动态变化过程,得到了合理的仿真结果。介绍了系统辨识的原理和方法,分析了基于现场数据的系统辨识过程,包括模型结构分析、数据选取规则确定、数据预处理等,研究了锅炉过热汽温对象的闭环可辨识性,使用粒子群算法对现场数据辨识,得到了不同负荷下的过热器系统动态过程辨识模型,辨识曲线和现场曲线的比较表明,粒子群算法辨识的传递函数模型具有较高的准确度。为了便于仿真模型与辨识模型的动态误差分析和参数整定,建立了过热器和减温器仿真模型的传递函数、以及仿真模型的动态误差评判函数。为了调整仿真模型的动态特性、提高动态仿真精度,引入了模型参数的动态变化速率修正系数,并以过热器和减温器为例,分别在1000MW、750MW和500MW三个负荷点以动态误差最小为目标对寻优,得到不同负荷下的最优解,通过插值法实现随负荷的动态调整,提高了仿真模型的调试效率及其动态特性仿真精度。