无取向硅钢是一种重要的软磁材料,被广泛应于制作发电机、电动机的铁芯。低铁损和高磁感是无取向硅钢所追求的磁性能指标。再结晶的组织和织构是决定无取向硅钢磁性能的关键因素之一,因而可以通过组织、织构控制为无取向硅钢磁性能的改善提供一定的理论指导。本文以高牌号薄带连铸无取向硅钢为材料,结合X射线衍射技术和背散射电子衍射技术（EBSD）,研究了不同冷轧工艺、中间退火温度、不同热轧工艺以及不同的退火工艺对对各阶段冷轧板及退火板的组织、织构的影响,并分析了不同工艺对最终成品板磁性能的影响机理。取得如下研究成果:1.铸带组织的晶粒在温度梯度的作用下沿{100}<0vw>方向择优生长形成柱状晶,相邻柱状晶也均为近{100}<0vw>取向晶粒,而铸带常化后的组织、织构基本不变,这主要是由于相邻两晶粒取向差小,晶界迁移速率低,常化时相邻的柱状晶粒难以通过亚晶合并机制及晶界能的降低来吞并周围取向相近的柱状晶。2.铸带通过中间压下两阶段冷轧工艺获得的成品板的磁性能最好,磁感应强度达到了 1.723T,而铁损仅为3.10W/kg。在磁感应强度方面,是由于最终成品板中有较强的立方织构和高斯织构,并且对磁性能不利的γ织构强度很低,基本消失,所以最终成品板的磁感应强度达到最高。在铁损方面,由于成品板中的晶粒大小相对适中,且晶粒尺寸最均匀,所以最终成品板的铁损最低。3.经过中间压下两阶段冷轧工艺,成品板的晶粒尺寸都比较均匀,并且随着中间退火温度的升高,晶粒尺寸有所增加。不同中间退火温度得到的成品板中都存在比较强的高斯和立方织构,并且随中间退火温度的升高而增强。对磁性能不利的γ织构组分都很小,并且随中间退火温度的增加不断减弱直至消失。所以1100℃中间退火所获得的磁性能最好,磁感应强度最高达到了 1.750T,铁损最低仅为2.92 W/kg。4.通过中间压下两阶段冷轧工艺得到的半退火组织中的变形带和剪切带多以{111}<112>和{111}<110>和{001}<100>织构为主,新的高斯和立方晶粒在{111}<112>和{111}<110>取向的变形带和剪切带上形核长大,而且形成与轧向呈30°的晶粒群。随中间退火温度的提高,中间退火板的晶粒尺寸增大,当发生塑性变形时,晶粒粗大的退火板得到的变形带和剪切带更有利于高斯和立方织构的形核长大,并且高斯织构更倾向于在{111}<112>取向的变形带和剪切带上形核长大。5.将铸带分别进行不同热轧压下的处理,随热轧压下量的增加,退火板的晶粒尺寸逐渐增大,其中α取向的织构强度逐渐增强,而γ织构变化不大,并且强度较低。将铸带热轧至1.7mm所得到的退火板中得到了强度最高的η取向织构,因此获得了较好的磁性能。6.不同退火温度对成品板组织、织构及磁性能的影响明显强于退火时间的影响。随退火温度的增加,成品板的磁感应强度逐渐增加,铁损值逐渐降低。而对于同一退火温度,随退火时间的延长,磁感应强度先增强后减弱,而铁损值先降低再升高。