面对日益激烈的市场竞争,企业必须以满足客户个性化需求为中心,以制造的柔性和快速响应来实现产品的多样化和定制化,从而赢得竞争优势。由于前些年国内制造企业的高速发展,大部分都属于少品种、大批量的生产制造模式,目前普遍面临着生产形态转型升级、向多品种、中小批量柔性制造过渡的需要。本文系统阐述了TOC约束理论及其发展历程,分析了TOC约束理论在订单型制造车间改造优化中的普适性。运用TOC约束理论的思维流程和工业工程的相关方法工具,以发电装备制造企业DF公司的线圈制造车间改造优化项目为研究对象,对车间生产的优化进行了研究。首先,概述了DF公司线圈车间的生产物流现状,利用TOC理论的TP思维流程对其进行综合分析并识别瓶颈和约束条件,明确了工艺流程再造、设备布局调整和作业管控模式优化是车间生产物流优化的三大着眼点。然后,通过TOC约束理论的定性分析,再结合工业工程相关工具方法,如程序分析方法和系统规划设计方法(SLP),找到具体的优化方案和措施。同时,引入约束理论的DBR生产计划控制系统,将瓶颈管理和动态批量的理念应用到线圈车间计划管控,验证了TOC理论在缩短生产周期和降低库存方面的作用和效果;除此之外,根据ERP和TOC在各层级的优点,采用二者结合的方法,在公司ERP管理框架下,构建了基于TOC的车间级生产管控与制造执行系统。最后,从成本和效率等方面,对优化改善前后的效果进行对比分析和评价。通过约束理论的思维流程在DF公司线圈车间生产物流优化中的实际应用,展示了订单型车间生产物流优化的方法和实施步骤。结合TOC的定性分析和工业工程方法,对类似问题的解决具有一定的参考和借鉴意义。本文为面向订单型生产的制造车间向多品种、小批量柔性制造模式转变,提供了可行而系统性的方法。