随着中国制造2025的提出,制造业逐渐向着智能化、模块化转型。如何规划装配序列成为制约制造业向智能化发展的一个重要问题,在装配过程中涉及到装配工具、装配方向的选择,也需要考虑到零件之间的干涉关系和先后顺序,导致装配在整个生产流程中占用大量成本。汽车悬架包含非常多的零件,所以悬架装配序列规划占用成本的情况更加严重,目前企业的悬架装配主要是根据工程师的经验,导致悬架装配序列规划所用的时间长且装配序列不能达到最佳,造成了资源的大量浪费。本文针对这一问题提供了一种装配序列自动生成的方法以及一种装配序列优化的方法,并建立虚拟装配系统验证了悬架装配序列的可行性。首先测量汽车悬架的实际数据,用软件建立悬架的三维模型,并根据三维模型建立悬架的信息模型。在产品信息模型中主要提供了悬架的名称、重量、尺寸、体积、类型、连接关系、干涉关系、零件之间的自由度。依据信息模型还建立自由度-连接关联图,并以矩阵的方式表示了悬架的连接关系和干涉关系,为装配序列的规划奠定了基础。然后根据装配信息中零件之间的自由度和连接关联图确定悬架中的子装配体,子装配体中的零件在装配时作为一个整体进行装配,减少了装配序列规划过程中装配序列的组合数。在子装配体划分的基础上通过零件或子装配体之间的连接关系对悬架进行分层,通过按层装配的方法进一步得到一部分零件的装配序列,再利用干涉矩阵确定每一层中零件的装配顺序。按照层数的递进可以得到悬架的一个可行的装配序列,解决了以前依靠经验获取装配序列的问题。接着针对装配效率低下这一问题,本文采用了遗传算法对生成的装配序列进行优化。在算法的交叉和变异阶段,都采用按层交叉和变异的方法,并选取遗传算法中的种群数量、遗传和变异三个重要参数,通过不同的参数选择,确定参数的最优数值,使遗传算法中适应度函数值的收敛效果达到最佳,从而得到最优的装配序列。最后通过Unity3D建立虚拟系统,利用虚拟装配系统沉浸式的体验来观察悬架装配和拆卸的过程,系统中还建有子装配体模块和装配信息模块,可以迅速得到子装配体的组成和零件的装配信息,结合这些装配信息和拆装过程验证了悬架装配序列的可行性。