大连西太平洋石化公司聚丙烯生产装置采用意大利Himont公司的Sphetipol液相本体法工艺技术,采用双环管反应器,利用国产高效催化剂,只生产均聚产品,改造后年生产聚丙烯能力为10万吨。该生产装置在运行过程中,中间产品粉料中会产生一些丝状塑化物,在输送到造粒系统进行混合、挤出、造粒过程中,这些塑化物会缠住测量系统的测量轮,导致造粒机组生产负荷仅限于5-6t/h,严重时还会堵塞前部粉料净化系统,使得造粒系统频繁停车,严重影响了聚丙烯装置的长周期稳定运行。为了解决这个问题,一方面采取果断措施,在两个粉料输送缓冲罐中安装滤网,将丝状塑化物在送至造粒系统之前就直接滤掉,并定时进行切换,采用人工办法清除过滤网上累积的丝状塑化物,从而彻底克服了丝状塑化物对造粒系统的影响；另一方面积极查找产生丝状塑化物的原因,将低压系统和高压系统分别切至排放系统,并从排放料中查找丝状塑化物,从而判断出丝状塑化物的产生位置是在粉料闪蒸罐之前,通过分析,找出产生丝状塑化物的因素,进而改进设备和运行的工艺条件,从而降低了丝状塑化物产生的数量,减少清理过滤网的次数。经过认真地分析查找,发现产生丝状塑化物既有设备因素,又有聚合反应自身的催化剂因素。设备因素是设备内壁不平整,特别是焊接处,在设备长时间运行过程中会造成挂壁料,这些挂壁料掉下来,即成为丝状塑化物；聚合反应自身的催化剂因素是催化剂在反应过程中,产生了部分不易被活化的活性中心,这部分活性中心在闪蒸线内被加热后又被迅速的集中活化,引起“爆聚”,从而产生了丝状塑化物；而采取适当降低闪蒸线温度等合适的工艺条件,可以减少产生丝状塑化物的数量。通过采取的各项有效措施,确实减少了丝状塑化物的数量,延长了清理过滤网的周期,提高了造粒机组的生产负荷,提高了本公司聚丙烯装置的生产能力,保证了生产装置的长周期平稳运行。