近三年我国汽车市场产销发展迅猛，市场环境急剧变化，使我国汽车产业面临重组和整合压力，企业利润不断下降。这就迫使汽车企业不断地适应市场变化，寻找新的利润增长，从而获得长足的发展。特别是在购车优惠政策退出、治理城市拥堵、油价上涨等因素共同作用下，汽车需求受到抑制，如何划分未来的汽车市场对汽车行业要求更高，如何在不影响质量的前提下降低汽车制造成本是汽车行业的统一追求。　　 汽车外覆盖件冲压作为制造过程中的一个最主要的成本影响因素，其制造成本的降低有利于整个汽车制造成本的降低因此通过汽车覆盖件生产线速提升不仅有明显的经济价值，而且对企业内部的生产计划的实施有巨大帮助，由于对自动化、冲压设备、冲压模具三者的完美匹配才能完全的发挥自动化的优势，因此本课题主要对汽车覆盖件自动化生产过程中冲压生产过程中，自动化、模具、设备三方面的各个影响因素及措施进行探讨。　　 本文主要与实际生产联系，研究如何解决单机联线自动化的调整与控制，调整机器人等待点时间、确定机器人运动轨迹及优化机器人端拾器结构，通过对机器人相关的改造，使机器人的自动化生产达到最快速度并运用到实际生产中。　　 本文通过单机联线自动化生产的模具实际需求，主要解决冲压模具废料不落、模具定位、模具安装等问题，通过在生产中检验的方法对各种改造措施进行验证，并最终确定实际模具需要的工艺设计，并最终形成模具设计的要求及规范，为新品模具开发奠定基础。　　 本文着重讨论了各种设备的缺陷及改造措施，通过对对中台、清洗机、尾线皮带机、双料检测器等设备的改造来提升冲压自动化生产生产速度。通过对改造方案的实施跟踪，最终形成单机联线自动化设备新技术标准，为建设新的冲压线制定规范。　　 通过对本文的探讨及研究，企业实施后，单机自动化生产效率由原来的6件/分钟提升到7.7件/分钟，效率提升28.3％，每年为企业增加利润1284万元。