针对MDQ3000.65型门式堆取料机尾车皮带机的输送带过早的龟裂老化,输送带更换过于频繁等实际问题,以减小尾车皮带机运行时输送带的张力,提高输送带的使用寿命为目标,本课题在尾车皮带机原单重锤拉紧装置的基础上,进行了双重锤拉紧装置的研究。根据门式堆取料机的组成及其堆料、取料的生产工艺,讨论了尾车皮带机正反双向运行的复杂工况,分析了尾车皮带机单重锤拉紧装置在布置形式和结构形式上存在的问题,进而提出了双重锤拉紧装置的形式。采用逐点张力计算方法,对比分析了尾车皮带机在单重锤拉紧装置和双重锤拉紧装置作用下,堆料和取料两种工艺运行方向下,尾车皮带机输送带各特性点张力的分布规律。利用SolidWorks应用软件建立了双重锤拉紧装置的虚拟样机,解决了原拉紧装置布置形式和结构形式上存在的问题。应用Workbench有限元分析软件对双重锤拉紧装置的框架结构进行了静力学分析和模态分析,确定框架结构的易损坏部位。运用AMESim仿真软件建立了尾车皮带机系统的整机离散模型。依据实际工况,对AMESim子模型进行参数的确定。通过仿真,得到了输送带整机及紧边张力变化规律,重锤拉紧装置位移及加速度的变化规律。对比分析单重锤和双重锤拉紧装置对尾车皮带机的动态影响。应用遗传算法对两个重锤拉紧装置配重铁的质量进行优化分配,并将优化结果应用到生产实际中。