电镀CBN砂轮深切缓进给磨削可以有效提高窄深槽加工的效率,但在磨削过程中,由于窄深槽大深宽比的特殊结构,传统的磨削液冷却润滑手段难以实现有效的冷却换热,容易导致磨削区域温度过高,影响砂轮的磨削性能,并且还会使加工表面出现热损伤及热变形,继而影响工件的表面质量,而零件的表面质量直接影响着其使用性能和使用。因而研究不同工艺参数下,窄深槽顶刃区不同位置磨削温度的变化规律,对有效预测磨削区域温度,避免工件突发烧伤具有实际意义,同时可为磨削过程中的冷却换热理论研究提供技术依据。本文主要研究内容和结论如下:1.对窄深槽磨削过程中顶刃区和侧刃区磨削机理进行了分析,总结了磨削温度的产生及传递机理,并基于经典的热源模型对窄深槽磨削过程中的热流密度分布进行了探讨。2.研制了针对窄深槽成型磨削专用电镀CBN砂轮。根据砂轮基体及电镀要求,设计合理的置砂方法并制造专用夹具,完成了单层电镀CBN砂轮的制造。对磨削前后砂轮表面形貌进行观测分析,结果表明所制备的CBN砂轮具有良好的切削性能,能满足窄深槽磨削实验要求。3.利用CBN砂轮对45#钢进行了窄深槽缓进给磨削试验,对磨削力及磨削温度进行分析。结果表明:磨削力和磨削温度具有很好的一致性,在砂轮初始切入阶段,与工件接触弧长逐渐变长,金属去除率增大,材料塑性变形功增加,使得磨削力和磨削温度迅速上升。当砂轮切入工件后,接触弧长趋于稳定,进入稳定磨削阶段,此时磨削区材料在多次塑性变形后形成隆起被去除,导致磨削力和磨削温度出现波动。随着砂轮开始切出工件,磨削接触弧长逐渐变短,参与磨削的有效磨粒数减少,磨削力和磨削温度迅速下降。随着砂轮线速度的增加,工件进给速度和磨削切深的减小,磨削力和磨削温度均减小;在磨削过程中工件进给速度对磨削温度起主要作用,磨削切深影响次之,砂轮线速度的影响最小。4.通过对加工后槽侧面形貌分析,发现排列一致的沟痕及隆起,且随磨削速度的增大,磨削沟痕变浅变宽,工件表面粗糙度值减小,表面质量得到改善;随着进给速度的减小,磨削沟痕变浅,脆性去除特征变少,工件表面粗糙度值减小,表面形貌变好;随着切深的减小,磨削沟痕更为均匀,沟痕深度降低且材料剥离损伤特征消失,工件表面粗糙度值减小,表面形貌明显改善。