镁合金由于其轻量化、高比刚度和比强度、低密度与吸振性佳等特性,近年来被广泛应用于3C产业(计算机、通讯和消费电子产品)与车辆材料上。但同时熔点低、线膨胀系数与热导率较大的特点,导致镁合金熔化焊时易形成各种焊接缺陷,使得其应用受到了一定程度的限制。与传统焊接方法相比,真空扩散焊是一种先进的的固相连接方法。扩散焊接没有热影响区等熔化焊焊接缺陷,焊后不会产生宏观塑性变形,可应用于精密焊接。因而,真空扩散连接是解决镁合金焊接难点的一种较为有效方法,研究镁合金的扩散连接具有重要的理论意义与实际应用价值。本文主要对挤压态AZ91镁合金进行真空扩散焊接实验研究。在焊接实验前对AZ91挤压态镁合金进行了再结晶退火处理,焊后对焊接试样进行了焊后退火热处理。对焊接与热处理过程中发生的组织、剪切强度、硬度等的变化规律进行了合理分析,对其中存在的各种影响因素的作用进行了进一步的阐述。焊前热处理的实验数据表明AZ91挤压态镁合金再结晶退火最优工艺为温度300℃、时间30min,此时晶粒尺寸达到最小值12.31μm。与原始晶粒尺寸21.41μm相比,细化比例达42.5%。真空度为18Pa、固定压力为10MPa的情况下,扩散温度与保温时间对AZ91镁合金真空扩散连接的效果影响最为显著。本实验中得到的真空扩散连接较好的工艺参数为：温度470℃、扩散时间90min,扩散焊接接头平均剪切强度为64.70MPa,大约是AZ91母材剪切强度的46.2%。对AZ91镁合金真空扩散连接试样进行焊后热处理,在扩散连接实验中得到的一部分焊接接头的剪切强度得到了进一步的提升。其中,在470℃×90min焊接工艺条件下得到的焊接接头,经过焊后热处理的剪切强度从64.70MPa提升到76.93MPa,提升了约18.9%。对于在一定扩散连接温度、时间范围内得到的焊接接头试样来说,低温、短时扩散焊工艺得到的焊接接头经过焊后热处理,剪切强度得到的较大的提升;而高温、长时扩散焊工艺得到的焊接接头经过相同的焊后热处理工艺,性能并没有得到显著提升。