在实验室采用直馏柴油为原料评选出的TS-2氧化脱硫催化剂、EA-1萃取剂、活性炭吸附剂、实验室操作条件均具有较好的适应性，完全能够满足直馏柴油的催化氧化脱硫质量要求，氧化催化剂易于再生，经再生处理后性能稳定。脱硫柴油的总硫、酸度均达到要求的脱硫柴油产品质量指标(总硫＜300μg/g，酸度＜5mgKOH/100ml)。系统操作温度可以在70℃左右变动，经小试精制后的直馏柴油收率达到97.8％。 在小试研究的基础上，设计了由氧化反应、TS-2氧化催化剂再生、萃取分离及EA-1萃取剂回收四个主要单元组成的中试工艺流程，建成了100L/h规模的中试装置。采用非临氢催化氧化脱硫工艺，以兰州石化公司含硫2273μg/g的直馏柴油为原料，在低温常压下，采用TS-2催化剂对直馏柴油中的硫化物进行缓和催化氧化，将柴油中的非极性硫化物氧化转化为极性有机硫化物，从而增大了在有机溶剂中的溶解度，并用有机溶剂抽提出柴油中的有机硫化物，实现柴油精制。使精制脱硫柴油硫含量降低到300μg/g以下，达到欧洲2＃柴油质量标准，直柴脱硫率达到90％以上，精制柴油收率约97.23％。 该工艺采用的催化氧化反应与催化剂在系统中实现再生有机结合，催化剂可循环利用，具有创新性。采用的有机溶剂可回收循环利用。采用的组合循环式反应器能有效强化油剂两相的混合状况，从而缩短了直柴脱硫氧化反应时间，提高了脱硫效果，开发出一条具有工业化应用前景的直柴脱硫新工艺技术。 本研究开发的直馏柴油催化氧化脱硫工艺具有工艺流程简单、设备投资低、反应温度低、常压操作、易于控制、操作简便和操作费用低等特点。