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汽车上的铝合金部件大多采用压铸生产,随着部件的设计集成度越高、结构越复杂、精度越高,普通压铸已不能满足生产要求。真空压铸的铝合金铸件在强度、可靠性等各方面都优于普通压铸件产品,使得采用真空压铸生产铝合金部件成为一种趋势。理论上真空度越高越有利于金属液充满型腔,铸件性能越好。但对于薄壁铸件,真空度越高铸件产生针孔缺陷的几率也越高。因此,开展不同真空度对铸件组织和性能的影响研究,为真空压铸工艺开发提供理论指导,具有一定的科学意义及实践价值。本课题是在现有真空铸造技术的基础上,采用万能拉伸机、金相观察、SEM和EDS等实验手段,以及MAGMASOFT模拟软件,针对某发动机缸体,研究真空度大小对缸体铸件的组织和性能的影响,主要研究内容及结论如下:(1)观察缸体铸件的显微组织、孔洞缺陷随真空度的变化。结果显示随着真空度的提高,缸筒部位的晶粒得到细化,主轴承座部位的晶粒大小无变化,缸筒、主轴承座部位合金的二次枝晶臂间距减小,孔洞缺陷的大小和数量减小。(2)检测不同真空度对缸体铸件的力学性能的影响。真空度从500到100 mbar,缸筒部位铸件力学性能一直增大,主轴承座部位铸件力学性能先增大后减小。100mbar时缸筒部位抗拉强度和延伸率最大为252 Mpa和2.19%,相比于500 mbar提高了27.9%和41.3%。150 mbar时主轴承座部位抗拉强度和延伸率最大为187 Mpa和1.14%,相比于500 mbar提高了18.4%和25.3%。(3)研究不同真空度铸件断口形貌的演变,及真空度大小对铸件密度的影响。真空度从500到100 mbar,缸筒、主轴承座部位的断口由解理断裂变为准解理断裂,密度由2.794、2.788 g·cm-3提高到2.855、2.825 g·cm-3。(4)模拟不同真空度下的充型和凝固过程。模拟结果显示真空度的提高可以降低充型过程型腔中的气体压力值,对热节和孔隙率的形成无影响。