在汽车工业，飞机和运载火箭等领域，结构轻量化以减少能量的消耗，污染排放，提高机动性能是人们长期追求的目标，也是先进制造技术发展的趋势之一。内高压成形技术作为一种新型的以轻量化和一体化为特点的空心变截面构件的先进制造技术，近些年来被人们关注的。施加在管件的内部液体压力与轴向进给量之间的匹配关系是内高压成形工艺参数中尤为重要的一点因素，找出两者之间的匹配关系对成形性能的影响规律并对两者的匹配关系进行优化是内高压成形面临的重要课题。　　本文针对材料为合金钢QSTE420的弯曲管材内高压成形的工艺参数为研究对象。根据不同的变形特征，分析了管材在内高压成形过程不同阶段不同工艺参数下各个区域的应力应变分布。利用显示有限元软件Dynaform对管材的内高压成形过程进行有限元数值模拟和分析，确定了内部压力和轴向进给两个主要因素对内高压成形的影响规律。　　分析了直驱式泵控伺服液压机的电液位置伺服控制系统，并且建立了其数学模型。分析了非对称式活塞工作原理，然后建立泵控系统中正向做功的每个环节相应的数学模型。对其中的泵控液压缸环节数学模型的传递函数进行了推导，最后对直驱伺服泵控液压系统的节能机理进行了分析。　　对新型伺服液压机位置控制系统进行了算法研究。介绍了PID控制基本原理和控制算法，对位置控制系统的PID控制器进行了分析，通过实验试凑法对其三个参数进行了整定，得出较优的参数值。搭建了基于伺服直驱泵控液压系统的内高压成形机试验机，在符合IEC61131-3标准的语言的Beckhoff TwinCAT环境下编写了一套自动化运动控制系统。　　通过对内高压成形工艺参数的分析，样机试制产品分析，实验验证了计算机数值模拟的可参照性和内高压成形工艺的规律。为内高压成形工艺在汽车管类零部件中应用提供了有效参考和坚实的基础，并为参数的优化提供了一种新颖而高效的途径。