中国是制造业大国,汽车制造可谓是中国制造业的明珠。数目众多的国际、国内汽车主机厂在中国的制造基地蓬勃发展,随之发展起来的是汽车零部件企业,其质量控制、生产规模都已达到世界先进水平,由于数目众多,企业之间竞争十分厉害。为了提升汽车零部件企业的生产效率、降低运营成本,绝大多数的企业都在学习丰田汽车的精益生产。作为精益生产的核心理论之一的KAIZEN(持续改进)被广泛用于质量改善和生产效率提升,然而这并没有解决降低企业设备停机率的问题,在设备停机率得不到保障的企业中开展精益制造,举步维艰。为了降低内饰件企业的设备停机率,本文基于精益生产持续改进中的PDCA理念,设计了一套设备改善的标准流程,该流程将问题的解决分为:计划、实施、检查和调整四个阶段,并针对每个阶段分别设计了实施的方法,为了更好地对方法进行研究,引入了汽车内饰件企业热成型设备故障率降低的实际改善案例进行效果验证。计划阶段主要通过层进式的四步骤来分析设备的故障原因,首先通过对设备历史停机率数据的统计和对比来判断改善的必要性,其次根据团队创建八种角色的定义来组建改善团队,再次应用均值法和对标法设定改善目标值,最后应用统计帕雷罗图对收集的故障进行2/8原则的筛选并使用鱼骨图、故障树、打分机制等手段确认故障原因,明确了下一步的研究对象。实施阶段,根据评估解决方案难易矩阵表将故障原因的解决方案分成三类:简单、复杂、非常复杂(不能解决项),应用快赢原则解决简单问题,专业知识配合基于统计工具使用的预测性维护方法解决复杂问题,平衡成本后定义不能解决的问题,最终通过这阶段的工作,针对上阶段的故障原因,制定并实施相应的改善措施。检查阶段,根据上阶段措施的实施情况,再次收集停机率数据,通过与目标数据的比对来判断上阶段措施是否有效,同时衍生计算MTTR和MTBF等指标,从而评价设备改善后的人员能力提升情况及设备稳定性的改善情况。调整完善阶段,将前三个过程中的措施文件化,输出精益化的设备管理文件,同时设计一份标准化的经验分享文件,便于将前三阶段中形成的经验在企业内、集团中乃至整个行业内进行传播。最后,作为归一化的衡量指标,运营成本是汽车内饰件企业最为核心的竞争力,故而将之前的指标都转化成财务数据,通过统计图表的形式,比较改善前、改善中和改善后三阶段的数据,从而来衡量整个设备改善的财务收益。总之,本文最大的贡献在于,将多种分析方法融入设备停机率改善的流程之中,形成一整套结构化的设备停机率改善方法,并通过案例验证了这些方法的有效性,具有参考价值。