高强度低合金镀锌钢板作为汽车车身用量最大的钢板,具有强度高、韧性好、焊接性能优异等良好的综合性能,极好地满足了汽车对减重、安全、节能、环保、耐蚀性等的要求。电阻点焊是白车身连接应用最广的焊接方式,平均每辆车约有4000~6000个焊点。因此,高强度低合金镀锌钢板(HSLA350)电阻点焊的研究具有重大的实用意义。本课题以镀锌钢HSLA350为研究对象,使用控制变量法对1.5mm/1.5mm相同板厚的两高强度低合金镀锌钢板进行参数优化。通过分析各焊点的拉剪强度、显微组织、硬度分布,得到了最优的焊接参数为:焊接电流9.5 KA、焊接时间18cycles、电极压力2.6 KN。同时,本课题还分析了焊接电流I、焊接时间t、电极压力F对焊点塑性环直径、熔核直径、压下率、焊接飞溅、拉剪强度的影响规律。其中焊接时间对焊点情况的影响规律与焊接电流相似,与电极压力相反。根据显微组织的不同,焊点可以分为:母材区、热影响区、熔核区。其中,母材区组织由铁素体基体+沿晶界分布的马氏体组成,熔核区的组织为粗大的板条马氏体,而热影响区为铁素体、马氏体、珠光体的混合组织。从近母材区至近熔核区,热影响区马氏体与珠光体的含量逐渐增多,硬度值也逐渐增大。本文在最优焊接电流和电极压力恒定的条件下,通过改变焊接时间,对比分析了六组不同板厚组合焊点熔核的形成过程。课题得到了气孔、裂纹等缺陷更易在短时间焊接时出现。同时焊接时间越短、两焊接件板厚越厚,熔核形状趋于蝶型。而当两焊接件的板厚不相同时,熔核会向厚板偏移,随着焊接时间的延长,熔核偏移量有减小的趋势。本课题在最优的焊接参数下分析对比了六组不同板厚组合焊点的断裂过程与断口扫描形貌。在拉剪实验中,随着拉伸位移的增加,两板变形错开角逐渐增大。焊点呈现四种不同的断裂模式:沿分界面断裂、纽扣型断裂、撕裂型断裂、撕裂型与纽扣型综合型断裂。沿分界面断裂的焊点从熔核区开始起裂,撕裂型与纽扣型综合型断裂、撕裂型断裂的焊点从热影响区开始起裂,纽扣型断裂的焊点从母材区开始起裂。