在现代金属制造领域中，高速铣削以其切削速度和加工效率高、加工质量好受到了广泛关注，并已应用于各个领域。切削力和切削温度是反应切削过程的重要指标，切削力是计算切削功率和切削扭矩的必要依据，是分析加工过程中切削热和温升以及加工精度，工件表面加工质量的重要影响因素。因此对高速切削中切削力进行系统研究，对合理选择高速铣削参数，提高加工效率和质量有重要的意义。本文以高速铣削过程为研究对象，采用理论建模，有限元模拟和实验相结合的方法，对高速铣削力的变化规律进行了研究。　　基于金属切削，弹塑性变形及摩擦力学等理论，对铣削力的来源和分解过程进行分析，在参考已有研究成果的基础上，建立了铣削力数学模型。　　基于金属切削理论和高速切削的特点，建立了正交切削有限元分析模型，对金属切削过程进行了模拟仿真，并对切削层变形过程，切削变形区的应力应交情况进行分析。研究了刀具的前角、后角、刀尖钝圆半径等几何参数和切削速度对切削力的影响规律。在二维正交切削模型的基础上建立了三维铣削过程有限元分析模型，对高速铣削过程以及高速铣削过程中变形区的应力应变分布特点，切削参数对铣削力的影响等进行了系统的模拟仿真，获得了切削力随工艺参数的变化规律。　　对高速铣削加工进行实验研究。采用硬质合金立铣刀和球头铣刀，在HASS高速数控加工中心上分别对45钢，铸铁和铝合金进行了高速切削加工实验，得到了不同切削参数对切削力的影响规律，利用最小二乘法，建立了切削力的预测模型。通过仿真结果和实验结果的对比分析，发现二者有较好的一致性，证明了所建立的仿真分析模型的有效性。