随着社会科技的发展,人们对产品外观要求越来越高,具有闪光效果的特殊色彩产品越来越受到推崇。传统的加工方案是采用喷涂工艺,但是喷涂加工一方面工序复杂,生产成本高,而且喷涂加工过程容易产生环境污染。因此在塑料基体中添加金属颜料进行共混注塑,可以提高制件的光泽度和闪光效果,有效的降低生产成本,提高市场的竞争力。本文以高闪光铝与ABS树脂共混物为研究对象,通过实验与模拟技术相结合,探索工艺参数对共混物试样的力学性能的影响及如何改善熔接痕方面进行研究。主要内容包括以下几个方面：第一,本文介绍了目前国内外关于工程材料共混注塑的理论及设备,并根据共混理论确定运用了挤出工艺对共混物进行挤出造粒。为共混物注塑做好前期准备,并运用正交试验设计方法深入研究不同的共混物百分比含量及工艺参数对试样的拉伸性能、冲击性能、表面硬度在内的综合力学性能的影响程度。采用正交试验的综合分析法对力学性能的各质量指标进行分析,得出兼顾各质量指标的最优工艺参数组合,并再次进行试验验证次工艺参数组合的准确性。并对各试样的断面进行SEM检测,分析其力学性能差异的原因。第二,以高光注塑成型原理为理论基础,提出采用型腔局部加热技术改善共混物制件熔接痕,并设计制造一套模具进行试验验证分析。模具结构是在定模板上添加加热装置和热电偶温控系统,先选择纯ABS树脂进行局部加热试验分析,探索采用局部加热技术对于熔接痕的改善作用,再选择共混物进行局部加热试验,探索不同的型腔加热温度、熔体温度和共混物的百分比配方对制件表面熔接痕的影响。并与采用普通注塑成型相比,突出采用局部加热技术注塑成型的制件表面质量的优势。第三,根据顺序注塑成型理论,建立轿车后保险杆三维造型,采用CAE软件对轿车后保险杠三点进浇顺序注塑成型的过程进行模拟分析,研究不同的阀浇口的开启的时间,对熔体前锋面的温度、粘度、流动速度、注塑压力及熔接痕位置的影响,实现对熔接痕的形成位置实施动态控制,使熔接痕处于外观不明显的位置或直接消除熔接痕,达到提高注塑制品质量的目的。对制品的实际生产设计具有一定的参考意义和应用价值。