如火如荼的汽车市场,给制造业带来了前所未有的机会和压力。面对这些机会和挑战,工程师们需要研发更加高效高精度的设备。组合机床就是一种选择。本论文以五工位气门摇臂类零件加工单元为对象展开研究和分析。首先,对待加工的气门摇臂零件进行了工艺分析、定位分析和公差分析,还通过生产纲领的计算确定了该零件的生产类型为大批量生产。确定了该加工单元的总体方案为基于圆转台的五工位加工方案。然后,建立了五工位的关键部件的计算机辅助设计模型。采用SolidWorks进行建模,建模的对象主要包括：高精度转台、动力部件动力头、滑台,支承座、底座、夹具和控制系统。接着,建立了五工位气门摇臂类零件加工单元的关键部件有限元模型。对床身系统的模态分析和静力分析,比较了在各个工况下加工单元工作的可靠性。对床身与动力头支座的连接和地脚约束的不同方式,以及弹簧单元取不同刚度系数下,床身系统的固有频率进行了对比分析研究；对床身系统在三种不同工况下的应力、位移变形进行了分析计算和比较。最后,根据多体动力学理论,运用ADAMS软件系统地研究了五工位摇臂类零件加工单元的动力学特性和切削平稳性。采用五工位摇臂类零件加工单元多刚体模型,进行了不同工况下的动力学仿真分析,以此来查看刀具、夹具、机床、工件间的运动干涉仿真结果。建立刚-柔稻合进给系统模型,分别观察对四把刀具上的Mag加速度变化情况,由此来说明切削的平稳性。