聚丙烯（PP）树脂是一种应用广泛的通用塑料，它具有来源广泛、成本较低、容易回收等优点，而PP发泡材料更是以良好的耐热性、优异的缓冲性能和易降解等独特性能成为泡沫塑料行业中的热点，可广泛应用于包装、汽车、建筑等工业领域。目前日本、德国等少数国家已经掌握了工业化生产的关键技术，但是采用超临界CO₂挤出发泡PP还是一个比较新的研究方向，目前国内，包括很多发达国家都还处于研究开发阶段。本课题首先从理论上系统分析了气泡成核理论和挤出发泡的重要影响因素，然后在理论指导的基础上，对改性物料进行了一系列测试，探讨了影响PP发泡性能的主要因素。并得出了分子链结构的改变是造成PP熔体强度变化的最主要原因，在PP分子链上引入支链结构，增强了PP分子链之间的相互缠结，提高了的熔体弹性和起始结晶温度。发泡实验表明，改性的PP物料发泡性能得到提高。在此基础上通过对发泡设备进行改进，对改性PP进行一系列挤出发泡实验研究，优化工艺条件，实现了PP连续挤出发泡成型，并最终获得泡孔密度达到10⁷数量级，最小泡孔平均直径为50μm，发泡倍率最高达20倍左右的发泡样品。本文重点分析和研究了挤出工艺参数对发泡倍率和泡孔结构的影响，主要包括熔体温度，口模温度，机头压力以及CO₂注气量等，并确定了主要工艺参数的范围。对于本实验体系，熔体温度应控制在125～140℃之间，并且在这个范围内，随着温度的降低，泡孔尺寸减小，泡孔密度增大，发泡倍率增大；口模温度同样影响最终样品的发泡倍率，对于本研究体系口模温度存在一个最佳区间，口模温度为150℃左右时，得到最大发泡倍率为23；机头出口压力应维持在7～9MPa，且在这个范围内，随着压力的增大，泡孔的密度增大，泡孔尺寸减小；提高CO：注气量，有利于提高发泡倍率，泡孔尺寸减小，泡孔密度增大，泡孔结构得到改善。但CO₂的注气量不能超过其在PP熔体中的溶解度上限（本实验体系CO₂注气量小于10wt％），否则由于过量的CO₂无法完全溶解到聚合物熔体中，使挤出发泡材料中可能存在大的气泡。此外，针对PP发泡制品的主要缺陷，如气泡合并，泡孔塌陷，气体逃逸等，提出了工艺上需要改进和注意的问题