BTX生产过程主要是以催化重整汽油或者裂解汽油为原料,经过一系列处理过程来获得符合国家标准的苯、甲苯及二甲苯产品,流程一般包括原料预处理、芳烃抽提以及芳烃精馏三部分。首先,本文根据某炼厂BTX生产过程的进料数据及设备数据,应用PRO/II 9.4软件对这一过程进行了全流程模拟。建立了脱戊烷塔、脱重组分塔、抽提塔、汽提塔、回收塔、苯塔、甲苯塔以及二甲苯塔等模型,稳态模拟结果与装置运行结果基本一致,验证了模拟的准确性;根据稳态模拟的结果,优化了BTX生产过程中溶剂比、反洗比以及塔压等关键参数;另外,针对该生产过程能耗较高的情况,提出了相应节能降耗建议。通过对BTX生产过程的稳态模拟,实现了提高产品质量及收率、降低装置能耗的目的。其次,BTX生产装置在长时间运行后,出现了环丁砜溶剂劣化、降解以及BTX产品合格率低等问题,从而影响到装置的长时间安全、平稳、高效运行。本文结合稳态模拟过程,对这两个问题分别进行了研究。一方面,本文分析了环丁砜劣化、降解的原因,提出了控制系统温度、加强过程气密性、关注p H值以及严格进行工艺脱水等针对性解决方案,并对汽提塔与回收塔的开停工方案作出了部分调整,有效减缓了环丁砜劣化的情况;另一方面,分析BTX产品合格率低的原因,提出相应的解决方案,例如优化汽提塔操作参数、增装空冷器的变频调节器以及稳定苯塔的温差等,提高了产品的合格率;另外利用动态模拟软件Dynsim 5.3.2建立苯塔的动态模型,对温度、压力、流量等控制结构添加扰动,分析控制系统的动态响应结果,有助于生产过程中根据装置参数以及产品变化情况分析波动来源,从而保证BTX产品质量及收率。本文研究结对降低BTX生产过程的能耗、减缓装置环丁砜溶剂劣化、降解以及提高BTX产品合格率等具有一定的指导意义。