磨削加工是传统加工中最后也是最重要的环节之一,其加工量占机械加工总量的30%-40%。砂轮工作面的形貌参数与钝化磨损程度对加工的质量有着重要的影响。砂轮的磨损与钝化会使得磨削加工的效率变低,而且还会产生大量的切削热,对尺寸精度和表面质量造成影响；当砂轮的钝化到达一定的程度而不修复且继续使用时,不仅工件的尺寸精度得不到保证,而且还有可能由于钝化而引起的磨削热与磨削力会急剧上升,在被磨削的工件表面产生磨削烧伤,严重的情况下会引起砂轮的破裂产生事故。因此准确的在线监测砂轮的磨损与钝化程度是磨削向超高速、超精密和高效自动化发展过程中一项不可缺少的关键技术。本文研究成果主要体现在以下几个方面：1、液压法以压力与距离的关系为基础成为了检测砂轮形貌参数与磨损钝化程度的传统方法,但是在检测的过程中会存在很多的问题。为了克服该方法中的缺陷,本文以液压法为检测方法的基础,结合差压技术和误差分离技术来对砂轮的工作表面进行在线检测。2、通过对两点法圆度误差分离技术的研究,到了一些结论,如：在相同的检测与采样条件之下,频域法误差分离技术的分离精度高于时域法误差分离技术；在两点法误差分离技术中,每当采样点数增大一倍,该方法所具有的原理误差的绝对值之比越来越接近于2；当所测转轴存在着偏心误差时,两传感器对置安装所得到的结果会比理论安装所得到的含有更小的误差。3、针对压力源的压力波动问题,而导致检测结果出现误差这一现象,而向检测系统中引入差压传感器。因为差压技术可以消除两条支路中的压差,因此,利用差压传感器消除了因为压力源的压力波动而对检测结果的影响,可以提高检测的精度。4、根据国家标准GB/T7235—2004规定,轮廓的圆度评价大致分为五种方案。分别研究了这几种圆度评价方案,通过对评价方法的精度分析和程序编写问题的综合考虑,最终选择最小二乘圆法圆度评价作为本方案的圆度误差评定。