摩损是导致材料失效的主要形式之一,根据不完全统计,在我国,每年约30%至50%的能源损失和70%至80%的设备损坏都是由于各种形式的磨损所导致。颗粒增强铝基复合材料由于其比强度和比刚度高、耐磨性好等优点被广泛应用于多个领域。本文以6063铝合金为基体,选择Al2O3颗粒作为复合材料的增强相,采用原位反应近液相线铸造方法,制备X%Al2O3/6063（X=0、2、4、6）复合材料。通过光学显微镜、X射线衍射仪、电子扫描显微镜分析研究了复合材料的铸态组织、反应生成物、材料表面磨损形貌。在MMW-1型立式万能摩擦磨损试验机上进行摩擦磨损试验,对比分析Al2O3/6063复合材料和基体6063铝合金在不同外加载荷（20N、30N、40N、50N）下的室温干摩擦磨损特性,研究材料的微观组织结构、摩擦磨损机理及耐磨性能之间的关系。研究结果如下:在反应物摩尔比为Al:Cu O=4:1、混粉时间60min、预制块成型压力10MPa、熔体预热温度为近1000℃等条件下,在6063铝合金熔体中进行原位反应,生成原位颗粒,随后通过近液相线铸造方法能够制备Al2O3/6063复合材料。随着Al2O3颗粒含量的增加,其晶粒组织形貌由蔷薇状逐渐向等轴晶转变。当Al2O3颗粒的添加量为6%时,Al2O3/6063复合材料组织几乎全部由等轴晶组成。表明在原位颗粒的促进形核及近液相线铸造双重作用下,能够制备出具有等轴晶组织特征的复合材料。原位反应产物θ-Al2O3与Al基体之间存在两种界面关系:（1）θ-Al2O3（600）晶面与Al（111）晶面呈半共格关系;（2）θ-Al2O3（311）//Al（111）晶面,呈共格关系。基体6063铝合金本身具有的第二相Mg2Si（02—2）晶面与Al（111）晶面也形成共格界面结构。这些颗粒属于原位颗粒,界面干净无污染且结合强度高,有助于提高复合材料的硬度和耐磨性。Al2O3/6063复合材料中的增强颗粒Al2O3对材料的摩擦磨损性能起着决定性作用,在制备的X%Al2O3/6063（X=0、2、4、6）复合材料中,6%Al2O3/6063复合材料的磨损量最小,其磨损量最低可达基体磨损量的1/5。随着载荷的升高,复合材料的磨损量逐渐增大,且这种增大趋势随着Al2O3颗粒的添加逐渐减小。磨损表面形貌特征表明Al2O3/6063复合材料的磨损过程分为磨粒磨损、粘着磨损和剥层磨损三个阶段。外加载荷越大,粘着磨损和剥层磨损阶段出现得就越早。增强颗粒Al2O3的含量越大,粘着磨损和剥层磨损阶段出现得就越晚,甚至可能最后的剥层磨损阶段都不会出现。