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随着现代工业的发展，汽车轻量化在节能减排上越来越受到重视。铝和钢做为汽车轻量化中两种主要材料，其复合连接结构能够充分发挥两者的固有优势，具有质量轻、耐蚀性好以及强度高等特点。然而铝和钢之间的物理化学性能相差很大，这使得它们之间的焊接性差，铝/钢之间的焊接也就成为急需解决的问题。在汽车制造业中电阻点焊是应用最广泛的焊接方法之一，所以研究铝/钢异种材料电阻点焊有着巨大的工程应用价值。本文针对1mm的DP600镀锌钢板和2mm的LF6铝合金进行电阻点焊，研究了不同工艺参数下接头力学性能的变化规律和结构组织特点，同时探讨了接头界面金属间化合物形成的机理。结果表明：接头拉剪强度随焊接电流（20~35KA）、焊接时间（2~14cyc）以及电极压力（4.8~7.8KN）的增大呈先增大后减小趋势。当工艺参数为T=8cyc、P=6.8KN、I=30KA时，接头的拉剪力达到最大6.218KN，该组参数为试验范围内所得的最佳焊接工艺参数。接头宏观结构呈碗形，接头铝合金熔核底部和熔核中心显微组织分别由柱状晶和等轴晶组成，边缘区显微组织主要由胞状晶和胞状树枝晶组成，镀锌钢热影响区侧显微组织由板条状马氏体组成。在接头界面处生成了Fe2Al5金属间化合物层，其形成是液态铝合金与Fe发生互扩散反应所得，该化合物的存在会大大减小接头的力学性能。镀锌层具有去除铝合金表面氧化膜，促进液态铝向钢扩散润湿的作用。本文还利用ANSYS有限元软件建立了铝/钢点焊二维模型，利用该模型模拟了最佳工艺参数下铝/钢点焊过程，揭示了点焊过程中电流密度以及接头温度场分布的变化规律，探讨了铝/钢点焊熔核形成过程。另外，模拟了不同工艺参数下熔核直径的变化，并且以计算熔核尺寸的方式与相同条件下的实验结果进行对比分析，得出模拟结果与实验结果基本吻合，验证了模拟结果的可靠性。