在轿车生产过程中，底盘合装是整个组装过程中的重要环节。底盘合装包括将发动机、前桥、后桥排气管等主要部件组装在车的主结构（即车身）上。目前国内外采用的底盘合装的组装模式主要有：手动组装、自动导引车AGV（Automated Guided Vehicle）、轨道导引车RGV（Railed Guided Vehicle）和工位组装四种。AGV和RGV生产模式的特点是在组装过程中生产线处于移动状态，这种方式由于在组装过程中不需要停车，相对来说可以加快生产节拍，该方式多见于美系汽车企业和一些国内汽车企业。AGV与RGV控制方式一样，只是在供电模式上有所区别。在RGV生产模式中，车身流水线（也叫大线）用吊具将车身吊于RGV系统的正上方，RGV小车携带预装好的底盘（主要包括发动机、前桥和后桥）在合装区域同步跟随车身流水，在两部分相对静止的环境下，操作工人完成组装过程，因此在安装过程中底盘和车身系统的位置同步控制是顺利完成合装的关键。而现有企业汽车生产线的底盘合装过程中，存在合装作业不顺畅和RGV行走电机使用寿命缩短的问题。针对底盘合装过程中存在的问题，论文主要围绕以下几个方面展开研究：1）设计RGV同步系统及硬件实现2）编写位置同步控制的PLC程序；排查和分析RGV在同步过程中频繁出现抖动的原因；并基于MATLAB，对现有的位置同步的控制方式进行仿真研究，并对仿真结果进行分析，找出现有控制方式的缺陷。3）根据底盘合装对同步的工艺要求以及模糊控制的特点与优势，设计底盘合装系统同步的模糊控制方案。4）设计模糊控制器，并基于MATLAB进行仿真研究，并对新的控制方法得到的同步效果与现有的控制方式的控制效果进行比对和分析。在RGV同步跟随控制中采用模糊控制方式，能够有效的解决RGV同步行进时频繁的抖动，降低行进电机的故障发生率。同时在汽车总装过程中，在满足相同或者相似的工艺要求条件下，模糊控制作为一个备选方案，可以为其他工位提供新的控制方案。