在汽车零部件制造企业中,生产制造环节处于价值链微笑曲线的底端,是决定企业竞争力的基础。由于其生产过程中要占用设备、原材料、人力等大量资源,所以生产运营的好坏直接影响到公司现金流、流动资产、流动负债等核心财务指标。对在制品生产链进行合理优化和有效控制,既有利于降低产品制造成本、提高企业利润,又可以缩短产品生产交付周期,从而提升企业竞争力,因此对企业来说是非常重要和有意义的。作为汽车零部件企业在东北地区转型发展的典型代表,D公司能否制定既能及时响应市场销售需求又符合公司自身特点的精益生产体系,已成为其实现运营目标的关键所在。通过对D公司内发动机配气凸轮轴产品生产现状的分析与研究,发现D公司轴加工生产线的部分工序在制品积压过多、生产线实际产量与订单销量同步性差,产线产能未得到有效释放等问题。本文结合当前国内外企业精益生产成功的实践经验和相关理论,提出了对D公司在制品生产的优化方案:综合运用精益生产、约束理论及价值流分析等现代理论方法对凸轮轴生产线进行优化改进。首先,通过调研凸轮轴生产线的现状,绘制现阶段的价值流程图,从图上清晰直观地反映出现阶段生产信息传递路径、在制品分布以及各工序的产能情况;结合约束理论,分析此产品生产链中的各项制约因素,并确定关键“瓶颈”工序,针对“瓶颈”进行改善优化,从而提高整体产能利用率;其次,重新对生产线的在制品进行分布设置,保证生产衔接顺畅,减少中间环节不必要的在制品数量,从而提高在制品周转率和产品生产周期。最后,在生产线的必要环节设置电子看板,便于产线根据市场订单需求状况及时做出调整,提高其对于市场需求的灵活性,使其由单纯的生产制造向服务型生产制造转型。