装配是产品制造全生命周期中需耗费大量时间和精力的关键环节,也是产品获得整体性能的最后环节,因此直接关系到产品质量。随着全球一体化市场的形成,大多数零部件可以通过外购获得,企业的生产模式正发生改变,装配阶段在企业的整个制造过程中所占的比重越来越大,装配质量对产品质量的影响也越来越大,因此根据装配质量调整装配工艺,对控制产品实际装配质量并提高最终产品性能具有重要意义。本文在对装配质量设计、预测与评价相关技术研究现状进行总结和分析的基础上,针对装配精度分析、工艺过程分析、装配性能预测和配合精度控制等方面进行了深入的研究,根据研究成果开发了装配质量预测与控制软件系统,并在相关科研项目中得到了成功的应用。论文的主要内容如下：第一章概述了装配规划技术的发展历程与研究现状,探讨了装配质量设计、预测与控制研究的关键技术,分析了面向装配工艺优化的装配质量设计、预测与控制的研究意义,并介绍了本文的研究内容和组织结构。第二章提出了基于装配序列偏差传递模型的装配精度设计方法。利用尺寸变动度建立装配精度的评价准则,基于装配精度评价准则在构建的偏差元与变动关系矩阵基础上自动建立偏差传递模型,并创建了有向关联图的模型表达。将偏差传递过程分解为零件内与零件间的偏差传递,通过对各类公差约束下偏差的解析实现零件内偏差传递计算,通过细化分解各类装配形式的定位实现零件间的偏差传递计算,根据偏差传递过程求解累积偏差确定尺寸变动度实现对装配精度分析,进而完成装配精度相关设计。设计人员可据此选择装配精度最高的装配序列,同时可对零件设计公差优化进行指导。第三章提出了基于协同虚拟装配并发控制的工艺过程分析方法。根据用户的操作意愿,对并发装配行为进行分类,并以此建立柔性并发控制框架。对于主动并发装配行为,根据装配模型的关节是否死锁分别采取基于操作分歧度的并发控制和基于装配单元自适应运动的并发控制。对于被动并发装配行为,采用操作权限动态分配的并发控制,并辅以可视化协商的并发控制完成方案协商优化过程。提出的并发控制方法在允许并发行为发生的同时,有效协调了操作,提高了协同装配的效率,扩展了协同装配的应用范围,更好的辅助装配质量的预测与控制,实现对装配工艺过程的分析。第四章提出了基于不完备样本多准则修正的装配性能预测方法。对特征参数进行基于测量数据拓扑结构分析的加权计算求解确定估计值,基于数据分布构建了面向不确定度的小样本信息熵计算方法确定置信区间处理粗大误差,提高测量数据的可靠性,而后采用灰熵关联分析对特征参数进行筛选,缩减预测模型的规模,并对装配前后发生变化的特征参数通过有限元方法修正,利用理论模型计算和广义回归神经网络的误差预测合成装配性能预测结果。提出的方法可以处理不完备样本条件下的性能预测问题,且具有较好的预测效果。第五章提出了基于配合精度波动控制的装配分组定向优化方法。利用修正的信噪比进行装配件敏感度分析,完成分组选配模型的基准确定,根据各零件制造公差的超限分析结果,基于中心定位、双向划分的自适应分组构建方法生成初始分组方案,通过分组稳定性分析进行定向进化,生成优化的分组方案。该方法表明可以在宽公差带下保证装配后的产品具有较高的配合精度,而且充分利用了现有的零件,且适用于多零件的分组装配。第六章介绍了面向精密机电产品的装配质量预测与控制原型系统的设计与开发,论述了系统的体系架构,然后对各模块功能进行详细阐述,并结合伺服阀、人造宝石加工机床等产品的应用对本文方法与系统功能进行验证。第七章对本文进行了总结,归纳了主要的研究成果和创新点,并对今后工作进行了展望。