随着重质、劣质原料加工比例的不断上升，重质原料轻质化的规模和深度不断扩大,环保法规和油品质量要求的日益严格，极大地促进了燃油清洁化一加氢工艺的发展，氢耗持续上升，氢气成本在产品生产成本中所占比例不断增加。提高氢资源利用率、寻找新的氢源已成为企业降低生产成本的有效途径。加氢单元在消耗氢气进行脱硫、脱氮、脱氧、脱金属、烯烃饱和、芳烃饱和的同时，释放一定量氢含量、杂质含量、温度、压力等性质各异的驰放氧。不同来源的驰放氢集中后或作为燃料使用或净化、提浓后分别使用的低浓度氢气综合利用方案增大了制氢、提浓等单元负荷，未充分利用不同驰放氢所具有的压力能、热能，消耗了大量昂贵制氢资源，浪费了廉价低浓度含氢资源具有的能量，资源利用率不高。为提高炼化企业资源利用率，借助AspenHYSYS流程模拟软件对在役涉氢单元进行建模，结合实际生产数据探讨模型的准确性，并根据影响涉氢单元的各因素对操作参数进行调整，在保证产品质量的前提下，降低氢耗量：依各涉氢单元的模拟数据，以氢气公用工程（即PSA)氢耗量最小为目标对氢网络进行夹点分析，同时对杂质、压力等约束条件进行分析，综合氢源、氢阱氢纯度、杂质含量、压力等性质的差异进行匹配，得到优化后的氢网络夹点为84%, PSA、膜分离负荷较原网络分别降低22.62%、18.60%,压缩总量减少16.65%;将各涉氢流股的性质及压缩功耗等约束条件添加到模型中，以总氢耗量最低为目标对该氢网络进行数学规划分析，将剩余氢源全部提浓至高浓度后供氢阱使用，综合考虑各含氢流股氢纯度、杂质含量、压力等性质，减少制氢原料消耗量，得到氢网络的最佳供应方式，与原网络相比制氢负荷降低32.81%,压缩总量减少4.44%，氢源剩余量为0,显著提高了企业的经济效益，实现资源的充分利用。