精益生产是西方国家对丰田汽车生产模式研究后总结出的理论,其实就是指“像丰田那样的生产运营管理系统”,精益生产起源于日本丰田汽车公司,战后的日本丰田汽车公司面对市场的“多品种、小批量”生产需求,开创了 JustIn Time (JIT)生产方式,即准时化生产方式,经过丰田喜一郎、大野耐一等人的努力,准时化生产方式得以完善,形成了独具一格的丰田生产管理哲学,成为制造业高效生产的典型案例,至今被世界各地企业广泛效仿,被赞誉为二十一世纪制造业的标准高效生产运营方式。本论文对精益生产模式发展以及精益生产基础理论及体系结构进行阐述后,对A晶片公司生产特性、生产系统构成进行了简介和深入分析,总结出该公司推行精益生产存在的问题现状,再通过借鉴标杆企业推广精益生产的过程方法与经验,运用精益生产管理理论的先进思想,对A公司精益生产推行进行方案设计:从薪资制度变革、推进5S活动和推行工艺执行标准化三个方面,来改善生产现场管理;从完善标准工时库、基于成组技术的生产流程布局设计和推行单件流生产模式,改进生产系统流程;从推动管理者和工程师思维变革、坚持“现地现物”原则推动现场改善和建立长效全员持续改善机制强化持续改善理念。最后从A公司推行精益生产的过程中,吸取经验,阐明了高层领导对实施精益生产的重要性,并在实施精益生产中要从组织变革、精益知识培训和业务流程变革上积极主动,为精益生产扫清障碍,打破精益变革的制约因素,为推行精益生产提供实施保障:最后根据A公司推行精益生产的阶段成果,给出了 A公司后续推行精益生产的方向。本文通过研究、参与A公司推广精益生产的过程中如何解决精益生产变革中的制约因素,揭示出推行精益生产从基础做起、长期坚持并全员参与的必要性,同时也强调高层的参与的重要性,供其他期望推广精益生产方式的企业做些参考。