本课题所研究的底座是汽车电路的重要零部件之一,要求零件表面不能存在飞边、毛刺、裂纹,内部不能存在气孔等缺陷,采用铝合金冷压室压铸工艺生产。生产实践证明,提高该压铸件质量的关键在于压铸成型工艺的设计和工艺参数的确定。压铸成型工艺设计主要包括分型面选择、浇注系统设计及排溢系统的设计等,压铸工艺参数主要包括浇注温度、充填速度以及模具预热温度。在研究中,通过对压铸件的分析,设计了五种浇注方案;在查阅相关资料的基础上,结合具体的生产经验,确定了各工艺参数的初值。再运用数值模拟软件AnyCasting对零件进行充型分析,发现现行的结构设计上存在一些问题,因此进行了改进。通过模拟对比分析,选出了最佳的浇注方案。采用控制变量法,确定了工艺参数的较优取值区间。设计了3因素3水平正交实验,选择残余熔体模数和组合缺陷参数作为定量参数,对各实验进行了考察,确定出最佳的工艺参数组合。对这一组合的模拟结果作进一步分析,重点分析了结晶凝固过程,预测了气孔可能存在的位置和产生的原因。研究表明,在最优的压铸工艺参数下,压铸件的缺陷概率有明显的降低。应用优化后的工艺参数进行实验性的压铸,得到缺陷极少的高质量铸件。为进行直观的分析研究,利用线切割剖切铸件组织,并进行了金相观察,发现软件模拟的缺陷区域与铸件实际缺陷位置大体一致。在与工厂合作研究中,应工厂要求又设计了一套锌合金热室压铸工艺方案,并用AnyCasting软件进行模拟,得到了较优的压铸工艺参数组合。研究证明,数值模拟分析能够在实际压铸生产之前,改进压铸方案和工艺参数,能够指导底座类复杂压铸件的成型工艺设计和生产,从而提高产品的成品率及经济效益。