纱管振程的检测是纺纱厂重要的工艺之一,其振程的大小直接影响纱线质量及锭子的使用寿命。由于纱管数量种类繁多,传统的人工手检、抽样检测等方法并不能有效的完成纱管振程的检测。基于此,本文研究纱管振程自动化检测系统以实现纱管快速高效的检测。主要内容如下：首先,设计纱管振程检测的多工位工作台,并给出了定位精度要求,得出满足检测各种纱管所需要的工作台驱动定位精度为0.017。；选择弧面分度凸轮机构作为多工位工作台的驱动方案,详细分析了其运动学参数对定位的影响,通过比对正弦运动规律和修正正弦运动规律的无量纲位移、速度、加速度、跃度等具体变化过程,得出正弦规律更适合用于纱管振程自动化检测；并通过ADAMS动力学仿真定性分析其运动情况,仿真结果表明在多工位工作台工艺时间内弧面分度凸轮的速度和加速度曲线基本平稳；由转位至定位的0.015s内并不能满足定位精度的要求,因此在数据处理中将该时间段内的测量点剔除,计算出纱管振程检测最大误差为2.51%。其次,基于切向带传动理论设计了锭子在短时间内的增速方案。首先分析了带速变化对振程检测的影响。设计了一种切向带传动方式,通过分析研究传动过程中的弹性滑动、弹性滑动角与带传动布局之间的关系,建立切向带传动布局方案的数学模型,通过分析不同参数对传动系统平稳性的影响,确定了多轴传动的最佳传动参数。优化后带传动过程中锭子包角为6.4297°,且带长变化为0.56mm。在最高功率下纱管振程检测的动角最大为4.37°,小于锭子包角,且弹性滑动率最大仅为0.06%,表明该锭子驱动系统能够满足锭子传动转速的要求。最后,基于激光三角法确定纱管振程检测的方案,研究纱管振程检测过程中不同采样间隔采样点不同,最终选定采样间隔为1.5ms。确定纱管振程评价标准,以振程均值和变异系数联合评价其振程。通过不同转速实验验证了两种评价标准的合理性；针对变异系数提出两种不同的数据处理方案,其中平均变异系数的方法评价精度更高,通过10次采样分析其变化更稳定,因此采用其作为变异系数的数据处理方法；通过实验确定了四种实验纱管振程标准均值分别为015mm。 0.162mm.0.176mm和0.221mm;并确定其变异系数标准值分别为8.16%、8.17%、8.42%和9.39%。