定模动辊变截面辊弯成形技术是在原有变截面辊弯成形技术的基础上加以改进的,可以通过改变模型形状来加工截型复杂的工件,大大降低了成形的复杂程度。基于这项技术我们开发了定模动辊变截面辊弯成形生产线,这是实现汽车零件自动化加工的一个机电液一体化生产线,包括开卷、矫平、送料三合一送料机,冲孔单元,引料单元,变截面成形单元,等截面成形单元,切断单元和出料单元等。该生产线可以解决复杂截面零件大批量生产稳定性差、尺寸的精度难以控制、变截面切断时板料变形等技术难题,本文即对上述生产线的控制系统进行开发。本文的研究重点包括三部分,第一部分是研究生产线的整线构成,根据生产线的工作方式在其机械结构上确定控制方案。第二部分针对控制方案设计控制系统平台,即硬件搭建。本系统选用西门子SIMOTION D455-2运动控制器和CU320控制单元,根据有限元仿真得到的最大成形力计算电机扭矩和电机功率,完成对伺服电机和电机模块的选型,然后针对生产线目标零件的控制方案,对检测装置、采集模块、辅助元器件等其他硬件进行选型,在此基础上设计控制柜和操作台,并对分布式IO进行分配,为软件开发做准备。第三部分在硬件搭建的基础上开发生产线控制系统软件,包括上位机软件与下位机软件。上位机软件用Visual Studio 2010开发,基于VC++的MFC框架结构,采用多线程技术,与下位机控制器SIMOTION D455-2之间通过自定义协议实现多轴联动和协同运动控制。下位机软件用SIMOTION SCOUT开发,SCOUT是调试SIMOTION的工具软件,在SCOUT中对硬件进行组态,同时启动4个线程实现对目标零件的加工,并根据目标零件的轮廓设计具体的运动控制策略。最后进行实验,在生产线上加工目标零件。实验结果表明,该生产线的控制系统能够完成复杂构件的加工,生产的零件可以达到精度要求,整个生产线可以完全实现自动化控制,各设备之间可以达到协调一致,产品的质量能够得到保障。