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随着手机、笔记本等3C产品的外壳以及食品、日化、医药等行业的塑料包装向着“轻、薄”发展,市场对薄壁塑件呈现出极大的需求,实现薄壁塑件的轻量化能够有效地降低成本,带来巨大的经济收益。然而,在塑件成型过程中产生的冷凝层不仅会减小甚至堵死熔体的流通区域,而且会对熔体产生很大的剪切阻力,如何预防和减小冷凝层的产生和厚度的增加,是薄壁塑件轻量化亟待解决的问题。本文将基于快速变模温注塑成型技术的基础上,通过改变模具温度减小冷凝层的厚度,从而实现薄壁塑件轻量化的目的。本文基于实际生产过程中出现的薄壁塑件难以成型的实际案例,对薄壁塑件厚度轻量化进行了研究分析。首先,采用传统注塑成型技术成型塑料制品壁厚分别为0.6mm,0.5mm,0.4mm,0.3mm的饭盒模型,并用CAE模流分析软件进行流动过程分析求解,四组实验均在高温高压的注塑工艺条件下进行,结果却出现了不同程度的短射现象,表明了传统注塑成型技术很难加工成型超薄塑件。随后,为了基于变模温成型技术研究生产中薄壁塑件难以成型的问题,以某品牌的饭盒模型为研究对象,设计了传统线性冷却管道与随形冷却管道两种不同的变模温注塑模具,采用ANSYS软件平台,结合计算流体动力学(CFD)对两种不同方案的注塑模具型腔表面进行快速加热/冷却传热分析,结果表明:随形冷却管道相比较于传统线性冷却管道具有更为均匀的温度场分布及更快的加热/冷却响应效率,能够有效地提高产品的成型质量。最后,采用随形冷却管道快速变模温注塑成型技术结合CAE分析软件对以上四个不同壁厚的超薄塑件在不同模具温度下进行流动分析,其结果显示:当模具温度提高到60℃时,壁厚为0.6mm的塑件能够填充满;当模具温度提高到160℃时,壁厚为0.5mm的塑件不会出现短射现象;当模具温度提高到170℃时,壁厚为0.4mm的塑件能够完全成型。而且随着模具型腔表面温度的提高其产生的翘曲变形也在不断减小。由此,可得出提高模具型腔温度能够有效预防与减小冷凝层的产生于厚度的增加,并且减小翘曲变形,从而实现薄壁塑件厚度的轻量化。