扬子石化公司系国家特大型石化企业，芳烃联合装置是扬子石化公司的主要生产装置之一，由加氢裂化装置、吸附分离装置、异构化装置及其他辅助装置和公用工程系统组成。整套装置以柴油、加氢裂解汽油等为原料，主产对二甲苯、苯、邻二甲苯，同时副产液化气、重芳烃等。在世界同类装置中，其设计生产能力最大，采用了先进的工艺技术，有较高的自动化水平，各单元之间联系紧密，具有联合性和完整性，从而提高了原料的综合利用能力，产品质量稳定可靠，有良好的竞争能力和较高的市场占有率。　　然而，从资产利润率、效益指标、经济技术指标和劳动生产率指标等方面来看，芳烃联合装置和世界级公司同等装置相比还有很大差距。这种差距尤其体现在质量管理的过程控制上。虽然芳烃联合装置率先在中石化内部建立和实施了QHSE一体化管理体系，并注重全面质量管理在装置中的广泛应用，但大部分员工对QHSE管理体系和TQM的内涵还缺乏全面和正确的认识，不能将一些现代的管理理念和科学的管理方法应用到质量管理过程中。因此正确地应用现代统计技术，尽快补上质量管理科学化、定量化这一课来促进质量管理水平的提高已成为芳烃联合装置真正运行标准体系和促进成本领先战略实施的保障。　　统计过程控制(SPC，Statistical Process Control)是为了贯彻预防原则，应用统计方法对过程中的各个阶段进行评估和监控，使过程处于可接受的并且稳定的水平，从而保证产品与服务符合规定要求的一种技术。统计过程控制一般包括收集数据，利用频数分布表、排列图、因果图、休哈特控制图等工具进行过程分析和监控，从而达到改进与保证产品与服务质量的目的。　　统计过程控制强调用科学方法（主要是统计技术尤其是控制图理论）来保证全过程的预防。而过程管理正是造成芳烃联合装置和国际一流石化企业之间差距的重要因素。这主要是由于过程管理缺乏科学方法、统计技术造成的。在生产过程中应用SPC可以对生产的异常及时报警起到预防作用，并针对异常进行及时调整，从而达到保证产品质量、降低成本和增加利润的目的。可见，SPC在质量控制过程中的应用已成为芳烃联合装置的迫切需要。　　从对产品质量的影响大小来分，可将造成产品质量波动的原因分为偶然因素与异常因素两类。偶因是过程固有的，始终存在，对质量的影响微小，但难以除去，例如石化工业生产装置的四大工艺条件温度、压力、流量、液位在允许范围内的波动等。异因则非过程固有，有时存在，有时不存在，对质量影响大，但不难除去，例如装置的工艺条件由于仪表回路失控引起的大幅度变动、原料的性质显著变化等。　　偶因引起质量的偶然波动，异因引起质量的异常波动。假定异常波动已经消除，只剩下偶然波动，则此偶然波动的波动将是正常波动。以此波动作为基础，若过程中异常波动发生，则此异常波动叠加于正常偶然波动上后所产生的波动一定会比原来的最小偶然波动大为增加，从而在控制图上会造成点子频频出界，故可由此判断过程已经发生异常的变化。控制图上的控制限就是区分偶然波动与异常波动的科学界限。　　统计过程控制的主要目的就是要确定产品中的变异是由偶然因素还是异常因素引起的。无论何时发现异常因素，都可断定过程处于失控状态，应进行纠正活动使生产过程回到可接受的质量水平;但如果仅是偶然因素引起，就可断定过程处于统计控制状态，这种情况没有必要改变或调整。控制图对产品中的变异是由于偶然因素（处于控制状态）还是异常因素（处于脱控状态）引起的问题，提供了做出决定的一个基础。　　本文重点通过对芳烃联合装置的核心装置吸附分离单元的历史工艺数据进行整理和分析，以SPC为主线，利用TQM质量控制方法，找出导致产品纯度波动大的主要原因，通过直方图、排列图、鱼刺图、控制图、简单线性回归、多元线性回归、蒙特卡洛模拟、假设检验、区间估计及其他各种统计方法构建了一套生产过程质量控制模型，从而达到降低产品生产过程离散度的目的。　　统计过程控制在芳烃联合装置中的成功应用证明了它是一种着重于生产过程的控制，是保证产品质量，预防并消除产品质量波动的一种有效工具。但还需值得注意的是，产品质量的形成过程不仅与生产过程有关，还与其它过程、环节和因素相关联，产品质量的提高不能单纯地依靠统计质量管理来解决。在芳烃联合装置未来生产运营的质量管理中，首先应当明确联合装置质量管理的使命和愿景，再利用各种质量管理理论，建立系统的现代质量管理理念，然后通过统计过程控制在流程性产业尤其是大型连续性化工生产装置的成功应用，结合各种质量管理工具来构架一套全面的质量控制模型，最终形成一套科学的、有效的质量管理程序、习惯和方法论，从而构建一个完善的、不断改进的质量管理体系。　　因此，在对芳烃联合装置未来质量管理的展望中，应当首先提出“一流管理，奉献顾客满意产品;技术创新，推动你我共同发展”的使命和愿景;同时还应该建立“领导作用、以顾客为中心、全员参与、过程控制、系统方法、持续改进”的理念;并从整个芳烃联合装置的角度构建一个系统的大质量控制模型:通过各种预测方法对产品市场进行预测—根据预测结果合理安排产量—利用线性规划进行资源分配，优化产品组合—通过直方图、排列图、鱼刺图、控制图、线性回归等各种统计方法构建生产过程质量控制模型—根据市场变化建立库存管理模型—根据预测和实际需求建立ERP系统—形成供应商到最终顾客的产品供应链。　　从芳烃联合装置目前的生产经营来看，由于芳烃类化工产品市场行情的持续走高，联合装置正处在产、销两旺的大好时机，但这并不意味着顾客质量需求方面的要求可以降低，展望的未来的联合装置质量控制体系仍需要进行积极地、系统地和持续不断地改进和推广工作，为芳烃联合装置成本领先战略的成功实施提供强劲的保障。建立大质量控制模型的根本出发点就是通过改进产品质量、提高顾客满意度来降低成本，争取更大的市场占有率，促进企业产品和服务水平的提高—这正是质量管理的最终目的。