结合国内外三通件、温挤压及镁合金变形规律和成形工艺的研究成果,针对目前汽车、摩托车上的发动机三通件及自行车车架的三叉接头存在的问题,论证了镁合金AZ31三通件,可以大大减轻车体的重量,采用等温挤压成形,降低了金属的变形抗力,减轻了模具损耗,减少了成形工序,提高了金属的可成形性,这可为镁合金热成形技术的开发研究提供借鉴,具有的普遍意义。本文以有限元仿真制造软件MSC—SuperForm2005为平台,进行了三维有限元数值模拟。分析了三通件等温挤压多向加载整体成形方式—多向同步加载、多向分步加载、多向顺序加载,分别对其加载时间—速度图、金属流动速度矢量图、等效应变图及载荷—行程曲线进行了数值模拟,通过比较,得出多向分步加载,为较合理、省力的工艺方案。针对多向分步加载,着重讨论了不同的变形温度、变形速度和摩擦条件对变形过程等效应变、等效应力以及挤压力—行程曲线的影响,得出在温度350℃、摩擦因子0.01、挤压速度100mm/s的条件下成形性较好,达到制造高精度三通件的目的。根据以上的模拟结果,结合本零件的结构特点,在分析了三通件工艺难点的基础之上,制定了较好的工艺方案。根据此方案选择了合理的毛坯形状、加热温度、润滑剂及挤压力,对此进行了模具设计,并选定了成形设备,达到了预期的目的。