【摘 要】
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针对某轿车排气系统零件—异型锥管,研究内高压成形技术在制造汽车排气系统零件中的应用,为汽车排气管件内高压成形的国产化奠定基础.通过数值模拟给出了异型锥管内高压成形
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针对某轿车排气系统零件—异型锥管,研究内高压成形技术在制造汽车排气系统零件中的应用,为汽车排气管件内高压成形的国产化奠定基础.通过数值模拟给出了异型锥管内高压成形两步合理的预成形形状:第一步预成形时管坯最大胀形量为57.14﹪,由第一步预成形到第二步预成形时管坯最大胀形量为18.03﹪.通过数值模拟找到了第一步预成形时最佳加载路径:补料压力为48MPa,总补料为50mm.第一步预成形件壁厚减薄最大在中心部位,最大减薄量为14.63﹪;第二步预成形为纯胀形,成形件壁厚减薄最大不在中心部位,而在管坯与模具胀形空间较大一侧,最大减薄量为18.59﹪.对低碳钢和不锈钢管坯在最终成形零件的模具上利用内高压、内压与外压结合两种工艺研究了异型锥管的预成形.结果表明利用管内通液压、管外粘性介质作外压新工艺大大解决了异型锥管内高压成形补料困难、容易开裂的问题,扩大了管材的成形区域.20钢预成形件中间皱纹胀形量由原来的31.39﹪变为46.86﹪.根据第二步预成形模拟结果设计制造了预成形模具,利用此模具研究了异型锥管内高压预成形.得到了中间皱纹直径大、两端皱纹直径小的合理预成形件:20号钢预成形件最大胀形量可达57.86﹪,不锈钢预成形件最大胀形量可达75.04﹪,且不锈钢预成形件中间皱纹高度比两端皱纹大10mm以上,对后续成形非常有利.
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