为了满足产品个性化的需求,模具制造企业多为面向订单制造的单件小批量生产模式,更具个性化与技术要求的模具多为试制性装配产品,路径和工时差异化的模具零件完成机加工后才能开始装配。如果装配关联的模具零件加工进度不一致,将影响整个产品进度。模具试制性的生产特点大大提高了生产过程的扰动频率,返工返修与设备故障等事故给关联零件生产进度的协同带来一定的困难性。此外,为了尽量满足各类工艺需求,模具企业一般会配置各类加工资源,这很大程度上增加了模具生产的柔性。在这样的高工艺柔性加工中,各零件加工路径的选择将影响到未来车间各设备的负荷,如各零件的加工路径规划不合理,将引发车间各设备负荷不均衡,进而降低车间调度的性能。上述客制化模具车间的动态生产调度,其本质上是一类存在扰动的柔性装配作业车间的动态调度问题。针对该问题,本文将对下述三种调度求解思路进行研究:(1)优先度规则调度,其是一种实时的完全反应式调度策略,能够快速、实时完成调度,但其决策存在分散性,缺乏车间全局优化力度;(2)周期性滚动调度,一种集中式规划车间所有零件加工计划的预-反应式调度方法,但扰动的发生会导致预调度计划性能的下降;(3)耦合投放控制与作业分派规则的递阶式调度,从负荷均衡与及时投放的角度制定车间的投产计划,但不明确零件在各设备的开完工时间,而由作业分派规则实时完成零件上机调度,耦合方法具有集中式调度的优化力度且适用于存在扰动的情况。通过建立一类柔性装配作业车间动态生产的仿真模型,在此基础上,围绕着扰动强度对不同调度求解思路的影响,本文主要的研究工作如下:首先,柔性车间有设备选择规则与作业分派规则两类完全反应式调度规则,分别分析这两类规则各自的性能,并进一步分析两类规则的组合效果,以及其性能随扰动强度变化的走势;其次,实现一种基于遗传算法的周期性滚动调度算法,作为预-反应式调度代表。对比完全反应式调度组合规则,通过仿真实验分析两者的调度性能随着扰动强度变化的性能走势;最后,考虑到完全反应式缺乏全局优度,而预-反应式调度在高扰动中性能恶化,将引入基于负荷均衡的投放控制方法制定车间的投产计划,提高全局优化力度,同时车间内部结合实时的优先度调度规则,保障车间内部调度的灵活性。