液压缸作为液压系统的一种执行元件，是液压系统的重要组成部分，其性能的优劣，将直接影响机械装备的工作性能。随着液压缸应用量的与日增加，其可靠性越来越受到人们的关注，精确合理地估计其平均寿命，能够实现视情维修，为液压缸的生产企业、工程机械主机厂等液压缸使用者带来更大的经济效益。某公司是主要生产工程机械用液压缸的企业，一直受到产品质量问题的困扰，因此研究该企业液压缸的可靠性水平，估计其平均寿命，分析其生产过程薄弱环节并有针对性地提出改进措施是十分必要的。首先，对可靠性相关理论进行了阐述，分析了可靠性的主要特征量：可靠度、不可靠度、故障率以及故障的相关概念，并对其定义进行了描述。针对本课题的研究内容，对可靠性参数的分析流程进行了重点介绍与探讨。其次，通过对收集到的液压缸现场数据进行统计分析，采用JMP软件建立了故障液压缸的寿命分布模型，计算得到了故障液压缸的可靠度函数、故障率函数以及平均首次故障前时间。提出利用已知确切使用时间的故障液压缸的每天平均使用时间的分布，从概率上计算未知具体使用时间的未故障液压缸使用时间的方法，计算得到了该企业液压缸总体的平均寿命。最后，根据相关现场数据，建立了该企业液压缸的故障模式分布，分析得出焊接工序是该企业液压缸生产过程的主要薄弱环节，焊接质量差是导致液压缸可靠性不高的主要原因。针对焊接工序存在的问题，对该工序进行了统计分析与焊接工艺优化试验，提出并制定了液压缸新的焊接工艺方案，取得了良好的应用效果，最终提高了液压缸的焊接质量，进而提高了该企业液压缸的可靠性。