在大批量生产制造系统中,装配线平衡问题关系到整个生产制造系统的效率。如何在现有条件下最大限度的提高生产效率,也就成为需要研究的首要问题。本文采用了工业工程的ECRS(elimination取消,combination合并,rearrangement重排,simplification简化)方法对现有的流程进行了分析和改进,通过对流程以及工位的调整,改善了装配线的平衡状况。同时对装配线的布置运用了定量计算的分析方法,对装配线的布置进行了改进,减少了物料的搬运数量。在作业方法和流程分析中,结合了CELL (细胞)的相关方法,将流程以CELL的相关方法进行了改进,提高了生产的效率。在装配线平衡方面,首先采用了提高关键工位生产能力的方法,将IE的平衡方法与传统的机械设计的相关理论结合,通过凸轮时间顺序,凸轮的设计要求的研究,提高了设备的生产能力,同时也提高了装配线的平衡。其次,将原装配线的两个支流程划分为两个独立的装配线,通过使用建立少量库存的方法,改善主流程和支流程装配线平衡。通过数学建模和模型验证来确定支流程库存量,以保证装配线的正常生产的情况下,通过设定适当库存的方法,解决主流程与支流程产量差异的带来问题,同时库存做到最小。通过改进前与改进后的效率比较,无论是装配线平衡,还是产品的组装工时,都有了大幅改善。本文所提供的方法与步骤,以及线间库存公式都可以推广到其它相似的生产过程中,而且由于方法比较实用,必将为更多的企业提供帮助。