伴随着科学技术的进步和生产力水平的不断提升，石油化工企业的产品和业务范围扩展到世界各地。石油化工企业为国家带来经济效益的同时，其自身由于设备故障带来的环境污染、人员伤亡、经济损失等问题也日趋引起政府部门的关注。现阶段，大型石油化工企业生产设备故障是阻碍企业发展关键因素之一，核心生产装置的一次非计划停工不仅给企业造成极大经济损失，甚至威胁员工的生命。石油化工企业设备故障分析及其维修管理问题已经成为企业发展过程中亟待解决的问题之一。本文首先简要地阐述了设备维修现状以及设备维修可靠性的相关研究，随后介绍了RCM相关理论，分析了国内大型石油化工企业设备管理的现状，对系统可靠性分析进行了研究和探讨。　　本文选取了山东京博石油化工有限公司为研究对象，分析了目前国内石油化工企业在设备维修管理过程中存在的问题，并针对相关问题提出了应对方案。山东京博石油化工有限公司在预防性维修工作、故障维修执行流程以及维修知识管理和KPI分析工作中存在较多的问题，针对提出的问题，制定了提高预防性维修工作，完善故障维修执行流程以及优化维修知识管理和KPI分析工作的策略。选取了化工D车间的产氢压缩机和往复泵作为典型设备，采用RCM管理模式，分别对应用RCM维修管理之前和之后的设备故障情况、维修成本情况和使用寿命情况进行了汇总比较，结果表明，应用 RCM维修管理后能够有效降低设备故障率，大幅降低维修成本，说明RCM在企业设备维修管理中的应用价值巨大，应进一步推广。