二十一世纪以来,由于数字化技术与机械制造技术的高度结合,且被充分的应用于产品的设计及制造过程中,使得现有制造模式与产业形态都发生了巨大的变革。三维工艺设计使得工艺设计过程智能化、集成化以及可视化,在提高产品质量和降低生产成本方面表现出更大的技术优势,被普遍的应用于三维数字化制造中。三维工艺设计面对复杂多变的生产环境以及频繁的后期工艺更改,在设计制造过程存在信息管理和生产流程不统一、设计制造数据传递不一致、工艺设计过程过度依赖人工经验等诸多问题。为了解决上述问题,本文针对船用柴油机关重件的机加工艺,探索了三维工艺动态重构的新模式,构建了面向三维工艺动态重构系统,重点研究了典型零件工序模型的快速创建、基于特征判断的工序调整范围确定、三维工序模型动态重构以及工艺信息自动传播技术。论文主要研究内容如下:(1)针对当前船用柴油机三维工艺设计制造过程中存在的问题,提出了工序间模型作为工艺信息传递的唯一载体,作为驱动的三维工艺设计的新模式,构建了三维工艺模型的动态重构体系,为后续的方法及理论研究提供了总体框架。(2)研究了三维工艺模型的快速创建方法,提出了基于特征分类的三维工艺模型的快速创建技术,通过对工艺辅助特征分类、参数化管理以及特征添加方法实现了三维工艺模型的快速建模,提高了工艺模型建模的效率,简化了建模流程。(3)探究了发生工艺更改后确定工序调整范围方法,提出了基于工艺更改的确定工序调整范围技术,通过特征关系判断方法分析特征的相互关系,从而判断工序间模型的相互关系,基于三维工序间模型调整范围确定算法,获取三维工序间模型调整范围,保证了工序调整范围的准确性,为后续工序间模型动态重构奠定了基础。(4)提出了工序间模型动态重构技术,通过分析导致工艺更改的因素,将工艺更改分为实体模型更改和工艺信息的更改,提出了工序间模型重构算法和工艺信息的关联机制及传播策略,实现了三维工序间模型动态重构、工艺信息集成化管理、可视化表达以及自动传播更新,提升了三维工艺设计的效率。基于上述研究,以NX为平台,开发了船用柴油机关重件三维工艺动态重构系统,并以船用柴油机关重件验证本文所提出的方法的有效性。