转炉炼钢是目前国内外各大钢铁厂炼钢生产的主要手段,其在我国钢铁生产中占着越来越大的比重。转炉在生产过程中产生大量的余热烟气,转炉出口总热量约为1116.2MJ/t钢,其中81.8%为潜热,18.2%为显热,是重要的二次能源。如果能够实现此部分余热的充分回收,能有效降低炼钢工序生产成本,为实现转炉“负能”炼钢打下基础。与传统的OG湿法除尘相比,LT干法除尘在经济成本和节能量方面有明显的优势,因此本文的研究是建立在LT干法回收的基础上,在不影响转炉煤气质量的情况下,最大限度的实现烟气余热的回收。本文提出充分回收汽化冷却烟道至蒸发冷却器过程中的显热和燃烧低质煤气产生热量的措施,前者可以通过改变烟道的管径增加辐射传热得以实现,后者则通过降罩操作吸入空气,在炉口充分燃烧。利用FLUENT软件对原有方案和设计方案进行数值模拟,验证换热效果的实际情况,并计算利用设计方案可以增加的蒸汽回收量,及其带来的额外效益。现阶段,转炉余热饱和蒸汽主要有两种用途,用于饱和汽轮机发电或者直接用作真空炉汽源抽真空,对这两种利用方式从能源利用率、耗能量和经济效益方面进行分析,不同类型的钢铁企业可以根据自身情况选择合适的利用方式。随着对精炼钢的质量要求越来越高,数量需求越来越大,精炼钢将会成为炼钢发展的方向,真空精炼系统在整个钢铁企业的作用也会越来越重要。在所有的精炼炉中,RH真空精炼炉的应用最为广泛,因此本课题中主要对RH真空循环脱气系统进行研究。用于RH抽真空的真空泵主要有多级蒸汽喷射泵和蒸汽喷射-水环泵和新型的干式(机械)真空泵,通过分析这三种不同真空精炼系统运行的经济成本和耗能量,针对不同类型钢铁企业转炉蒸汽的利用情况,论证分析适合其自身的真空精炼系统。重点分析将要大力发展的千万吨级钢铁企业转炉余热饱和蒸汽的利用,是将其直接用于抽真空还是转化成电能之后再用于真空精炼系统,还是发电与抽真空两者并施。通过对上述三种方案在经济效益和耗能量两方面进行比较计算,分析出在不同的精炼钢比例下最佳的蒸汽利用方式。