分析我国石煤提钒技术现状和目前控制领域的前沿方法,并制定了相应的技术路线。阐述了PID控制和Fuzzy控制对于工业设备的控制特点,对石煤提钒中关键工艺过程的控制参数进行分析,确定。根据既有数据对物料计量设备、石煤提钒焙烧窑、逆流浸出罐建立数学模型;并进行基于PID控制的Simulink仿真研究,通过引入Fuzzy-PID控制,着重的研究了焙烧窑的控制特性,其仿真结果可作为控制系统设计和调整的参考。分类整理提钒焙烧过程中的众多参数数据,运用关联规则的数据挖掘方法对提钒过程中的各参数数据进行处理;采用Apriori算法对数据进行关联规则挖掘,最终得到高置信度的关联规则:当熟料浸出率在75%以上时,焙烧窑温度保持在880~930℃,焙烧反应时间为2.35~2.55h,酸溶液pH值保持在2~2.5,浸出液温度保持在90℃左右。在此关联规则结果的指导下,确定出整个生产过程的最优控制状态,最终达到提高提钒质量和产量的目的。结合我国目前石煤提钒的现状,确立以集散型控制系统技术、PLC控制技术,工业以太网技术、实时数据库技术和WinCC监控组态软件技术为主要技术的管控一体化实现模型。对管控一体化系统的实现进行了分层次介绍,通过设备与检测点层、生产运行执行层、生产管理决策层,三个层次的相互协调实现对提钒过程的协同管控。对主要设备功能界面以及过程监控系统进行了设计,根据物料计量设备、焙烧窑、逆流浸出设备等的特定要求,设计配套电气、仪控装置等,将整个石煤提钒所有信号进行组态,构成人机界面显示于总控制室,为管控一体化系统的实现提供基础。