近年来，随着能源问题及环境法规的限制，使得车身结构轻量化显得日益重要。在满足汽车安全性的前提下，内高压成形的空心结构件可以有效降低车身重量，且可充分利用材料的强度和刚度，但成形过程中易产生壁厚减薄、起皱等缺陷，这给结构件的成形提出了挑战。因此如何有效控制内高压成形件的成形质量、改善成形工艺一直是现阶段研究的热点和难点之一。本文在参考大量国内外文献的基础上，以企业提供的某轿车前副车架为研究对象，针对成形中易出现的壁厚减薄、起皱等缺陷，使用AUTOFORM软件进行了模拟分析。首先，分析了该零件有限元模拟中的相关参数设置对成形结果的影响。其次，选择了管坯，拟定了相关工艺参数，进行了预弯曲成形模拟，通过分析与比较，选出了合理的预弯曲弯管曲线。再次，重点研究了该零件的预成形工艺，拟定了工艺参数，对成形模具进行了设计，给出了三种预成形方案。通过模拟、分析和比较，获得了合理的方案，并进行了回弹分析。最后，对预成形件进行了内高压成形工艺的研究，对模具、加载路径进行了设计，得到了合格的前副车架。