在水路结构改进方面，依据传热学相关原理及随形水路的相关设计原则，对该吹塑模具底模的冷却水路进行了设计计算，计算出了随形冷却水路的相关结构尺寸参数，然后依据模具型腔表面变化及水路设计原则进行了冷却水路的随形分布设计。设计完成后通过使用SolidWorks Flow Simulation软件对新型水路及原水路进行了冷却仿真分析，通过分析得知在相同的冷却时间内，随形冷却水路与传统水路相比降低了制品冷却后的温度，在满足脱模温度的前提下可以进一步减少制品制造所用的时间，从而提高该物料桶制品的生产效率。与此同时，随形冷却水路对制品的积热区域起到了很好的冷却作用，使制品冷却后整体温度分布更加均匀，从而提高了制品的成型质量。在Q235D钢基体表面上进行了冷却水路熔覆成形的基础实验，首先进行了单道熔覆成形实验。对正交实验条件下，熔覆成形工艺参数对熔覆层宏观成形质量的影响进行了分析，并采用蔡司倒置式金相显微镜对满足宏观成形质量的熔覆试样进行了金相组织分析，采用硬度计测试了试样的显微硬度，实验结果表明，在选定的工艺参数下，铁基合金熔覆层组织分布致密，组织内部没有明显的裂纹和气孔，熔覆层与基体结合区域出现白亮层，实现了较优的冶金结合，熔覆层显微硬度高于基体硬度，且随组织形态变化呈阶梯状分布，可以保证成型件性能。在单道熔覆成形实验的基础上，进行了多道搭接熔覆成形实验，对搭接率对熔覆层平整度的影响进行了分析，确定了最优搭接率，并对多道搭接熔覆层进行了金相组织分析及显微硬度测试，通过分析发现多道搭接熔覆层存在二次热效应问题，其组织晶粒大于单道熔覆层且硬度值降低。采用易语言设计了圆形冷却水路管道熔覆轨迹点求解器，并使用KUKA. SimPro2.2软件对圆形冷却水管道的成形过程进行了仿真模拟，之后进行了管道实际成形实验，对成形过程中出现的问题进行了研究，通过依次改变初始熔覆轨迹点位置的方法改进了实验方案，并通过研究工艺参数与管道壁厚的关系确定通过加快扫描速度来提高管道壁厚成形精度的方法。