漏钢是连铸生产中最严重的事故之一。通过在结晶器上安放热电偶可以实现对结晶器的温度监控，对漏钢进行预报。但是这种系统只侧重漏钢预报，并没有考虑到整个结晶器的温度分布情况，影响了漏钢预报效果。结晶器是板坯连铸最重要的设备之一，其传热及温度场与板坯质量有直接关系。为了保证生产的安全及质量，必须对结晶器温度场进行深入地研究。本文以宝钢二炼钢厂2号板坯连铸机结晶器为研究对象，通过研究铜板的传热情况，建立了三维温度场数学模型，并实现了结晶器铜板连续温度场的三维可视化，为漏钢预报提供更为有效的辅助判断手段。 本文主要包括温度场模型重建、可视化系统开发及模型验证三个部分。 首先，对结晶器铜板的传热原理进行了分析，建立了热传导模型并确定了边界条件，同时对有限元求解的原理进行了分析。 其次，用Microsoft Visual C++6.0工具及有限元分析软件ANSYS开发了结晶器铜板温度场可视化系统。该系统主要包括三个模块：数据采集模块、有限元分析模块和可视化模块。数据采集模块负责结晶器内热电偶数据和现场运行参数的采集，有限元分析模块负责对采集到的热电偶数据和现场运行参数进行处理，将其作为载荷，对温度场进行有限元求解。可视化模块负责将求解后的温度场进行显示与操作。 最后，对温度场求解结果进行了分析，并将计算结果与实测温度相比较，结果表明，温度场与实际情况相符合，可以作为漏钢预报的辅助判断手段和分析决策平台。 三维温度场可视化系统弥补了漏钢预报系统的不足。同时，操作者可以根据温度场快速地掌控结晶器的运行状况，有效地控制结晶器耐火材料的消耗，降低生产成本。