本课题所研究的打印头铁芯基座零件形状结构复杂，中部不均匀地分布有24个铁芯凸台，其壁厚尺寸小，尺寸精度和位置精度要求高，属于较难加工成形的非轴对称异形零件。本文针对其现所采用的精密铸造成形方法存在工序繁多、难以避免铸造缺陷、生产效率低、投资成本大等问题，提出了一种温挤压成形工艺方案来加工成形该零件。首先，通过建立铁芯基座零件的三维实体模型，进而对其进行挤压成形工艺性分析，这其中包括形状结构分析、挤压件的设计、工艺参数的确定、毛坯尺寸的计算、变形程度的计算、挤压力的计算以及挤压设备的选择等，并以此为基础设计制定了铁芯基座的温挤压成形工艺方案。应用有限元数值模拟技术辅助进行了相关设计工作，分析了温挤压成形过程中的金属流动规律和工艺参数对挤压过程的影响规律。着重讨论了不同的挤压温度、挤压速度和摩擦条件对挤压成形过程等效应变、充型质量以及载荷-行程曲线的影响，并预测了可能出现的缺陷。综合模拟结果显示，在挤压温度为750℃，挤压速度为5mm/s的条件下，毛坯塑性良好、变形均匀、流动变形应力较低、成形效果好。结合拟定的温挤压成形工艺方案和数值模拟结果，确定了挤压件图，并研究选择了合适的过渡圆弧和修整余量，设计了配套的温挤压模具，进行了实验验证研究和小批量试制，同时对制件进行了性能指标测量。结果表明：采用温挤压工艺方案成形的打印头铁芯基座整体充型良好，关键部位的尺寸精度和表面光洁度均达到了零件产品的技术要求，只需进行少量的后续机加工余量修整即可实现零件产品的最终成形，加工成形难度大为降低，且能使零件产品的综合机械性能有所提高，具有良好的经济效益。对于类似非轴对称异形复杂结构零件的制造加工，具有一定的参考借鉴意义。