空调联箱多支管是空调冷凝器的主要零部件之一。传统的空调联箱多支管大多采用焊接成形,但是这种工艺方案存在疏松和孔洞等焊接缺陷,进而影响冷凝器的使用寿命。本文研究了多支管的成形方式,提出了顺序内高压成形的工艺方案。内高压成形技术是以一体化和轻量化为特征的一种空心管件的先进制造技术,它不仅节能、节材,而且还顺应环保的发展趋势。本文采用一定的顺序成形方案,研究了空调联箱多支管顺序内高压成形过程的变形规律。在生产应用上直接成形出空调联箱多跟支管,改变传统空调联箱多支管的制造方法,并提高了其综合机械性能。主要内容如下：采用近似理论分析方法,假设变形是平面或轴对称应力状态,运用工程主应力法进行求解,分析多支管内高压成形的力学特性,揭示成形过程的力学规律,建立多支管内高压成形过程的相关基础理论。采用数值模拟分析方法,分析多支管内高压顺序成形过程金属流动和壁厚分布的基本规律。结果表明,端部补料区金属沿水平方向流动速率和流动量最大,支管间补料区金属也会沿水平方向流动,但是流动量很小。成形区金属沿支管方向流动速率和流动量最大。端部补料区壁厚增大,成形区支管壁厚减薄。最大壁厚处在主管端部,最小壁厚处在支管顶部,厚度分界线在外侧主管且靠近支管区域。除此之外,分析了加载路径和工艺参数对内高压成形的影响,并提出基于金属流动规律的内高压成形加载路径。结果表明,对于线性加载路径而言,随着P-S曲线的斜率增大,支管的高度逐渐增大,最大壁厚和最小壁厚变化量不大。对于折线加载路径而言,轴向补料和内压增加交替进行,更有利于缓解起皱开裂缺陷,从支管高度的角度看,折线加载路径普遍优于线性的加载路径。对于震荡加载路径而言,轴向补料和内压增加交替进行的更加频繁,壁厚均匀性更好。工艺参数如支管直径,支管间距,支管数量,管坯厚度,凹模圆角半径等均会较为明显的影响空调联箱多支管的成形高度。随着支管直径、凹模圆角、管坯厚度的增大,支管的高度也呈现增高趋势；随着支管间距,支管数量的增大,支管的高度总体呈现减小的趋势。采用均匀实验设计方法、人工神经网络和Matlab神经网络工具箱,建立了支管高度和壁厚差的预测模型,所建立的模型可有效的预测支管高度和壁厚分布。