本文就软木饰面材料生产过程中热压、剖切和表面涂饰等3个主要的生产工序进行研究:在相同的热压曲线下,通过密度称重法测定各个剖切层软木面料的质量,分析软木坯的厚度对其断面密度分布的影响,确定软木坯设计厚度最佳范围;在温度相同和湿度不同的条件下,将软木坯进行吸湿处理提高其含水率后再进行剖切,测定不同含水率下软木面料的粗糙度,厚度偏差,刀痕数等表面质量;在软木地板底漆和面漆中间增加一层柔韧弹性材料,并在一定的温度和压力条件下进行定型处理,测定漆膜表面的耐磨性、抗冲击性、色差。经研究得出以下结论:（1）使用高频加热方式制得的软木坯,断面密度分布呈“表层高,芯层低”的规律,与直接接触式加热方式制得的人造板断面密度分布规律相同。但表芯层的密度偏差相对较小,且没有表面预固化层。软木坯厚度越大表芯层的密度梯度越大,当软木坯厚度为60和90mm时,其表芯层密度下降趋势差异不明显;当软木坯厚度为120mm和140mm时,表芯层密度梯度增大,芯层呈现厚度为40mm的平稳低密度区。设计密度为520 kg/m3的软木坯最佳厚度为90mm。（2）软木坯剖切时的含水率影响面料的表面质量,含水率低于7.52%时,软木面料的表面粗糙度增大,厚度偏差大,表面刀痕数增多,废品率高;含水率为10.7%和14.1%时,软木面料质量明显得到改善,刀痕数、废品率相对较少。软木坯最佳的含水率为10.7%。（3）软木地板底漆和面漆之间增加柔韧弹性中间材料,采用热压冷定型涂饰工艺,其漆膜的耐磨性能明显优于传统的涂饰方法,其磨耗值在0.0147⁰.0310g/100r之间,高于软木地板的耐磨标准0.15g/100r。影响软木地板表面耐磨性能的主要因素是柔韧弹性中间材料的涂饰量,显著水平为0.1,其次是温度和压力,显著水平均为0.25。最佳的涂饰工艺为:弹性中间体涂饰量80g/m2,热压温度125℃,热压压力2MPa。（4）软木地板底漆和面漆之间增加柔韧弹性中间材料,其漆膜表面耐冲击性能优于用传统方法只涂刷底漆和面漆的漆膜。冲击高度在50mm以下时,软木地板表面漆膜没有影响,地板表面没有冲击痕迹;冲击高度在100mm时,漆膜没有裂痕,但软木地板表面有可识别的圆形凹痕;当冲击高度在200mm时,漆膜没有裂痕,但圆形凹痕明显,影响美观;冲击高度在300mm或400mm时,漆膜有轻微裂痕。（5）软木地板涂饰前后表面总体色差的变化主要与涂饰材料本身的光学特性相关。涂饰前后软木地板表面的总体色差ΔE变化较大,其中明度变暗最明显,明度ΔL*变化值在（-13.36）^-9.13之间;颜色向偏黄和偏红转变,红绿轴色品指数差Δa*在1.6³.6之间,黄蓝轴色品指数差Δb*在0.04³.99之间。漆膜增加柔韧弹性中间材料并热压定型,软木地板颜色相应的偏暗、偏黄和偏红,但其涂刷量对明度ΔL和总体色差ΔE影响不显著。热压温度和压力是影响软木地板表面明度ΔL和总体色差ΔE的主要因素,显著水平为0.25。