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相比于传统的铝合金铸锭半连续铸造方法,铝合金双带式技术具有冷却速度高等优点,但是双带式铸造铝合金技术存在可生产合金种类少,不能生产某些特殊制品。采用水平双辊连续铸造工艺可制备铝合金薄带坯,其具有冷却速度高、近终成形、能源消耗少等优势。但是水平双辊薄带连铸技术凝固不均匀,液穴不对称,偏心裂纹倾向高,立式高速双辊薄带连铸技术相比于水平双辊连铸技术来说,其有效冷却距离更长,冷却均匀对称,有利于形成均匀的铸带坯组织,其带来的优势是明显的。但是该技术在国内目前处于实验室研究阶段,未能实现工业化生产,因此开展立式双辊薄带工艺过程的深入研究是非常有必要的。其中,布流系统形式的合理与否关系到铸轧过程能否顺利进行及铸轧板带质量的好坏,铸轧熔池内的凝固传热行为直接影响到铸铝工艺的顺行。因此本文以立式高速双辊铸轧5182铝合金薄带连铸工艺的布流系统为研究对象,对辊径800mm的双辊薄带铸铝过程开展了两方面研究:其一是建立了不同布流系统下的双辊铸轧熔池液面流动数学模型,研究分析了不同布流系统对熔池液面流动状态的影响规律,进而为立式双辊薄带铸轧工艺的布流系统合理设计提供理论依据;其二是建立了有立板组成的布流系统下的双辊铸轧熔池凝固传热数学模型,研究不同工艺参数对熔池内凝固kiss点的位置影响规律,为立式高速双辊铸轧5182铝合金铸轧薄带质量以及工艺过程的准确控制提供理论依据。本文主要研究内容和具体结论如下:(1)分别建立了无立板的布流系统和有立板的布流系统的立式高速双辊薄带铸轧熔池液面流动数学模型。确定了计算区域和几何模型,描述了网格划分,确定了边界条件、材料属性和数值求解策略以及收敛条件。在考虑铝液和空气两相流动的情况下,模型可以描述研究熔池内的液面形状及液面湍动能规律。(2)利用建立的无立板的布流系统下的立式高速双辊薄带铸轧熔池液面流动数学模型研究了铸轧工艺条件以及布流系统结构对熔池内液面流动状态影响规律。结果表明:1)熔池上部的液面湍动能随薄带厚度增加而增加,熔池深度增加而减少,铸辊速度为0.5m/s相对最小。2)熔池上部气液两相区面积随布流器水口倾角增大而增大,水口宽度增加而减小;布流器浸入熔池深度为140mm相对最小。(3)利用建立的有立板的布流系统的立式高速双辊薄带铸轧熔池液面流动数学模型,研究了铸轧工艺条件以及有立板的布流系统结构对熔池内液面流动状态影响。获得了有立板情况下合理的布流系统参数:立板与辊面缝宽2mm、立板与辊面接触角60°、立板浸入熔池深度20mm、布流器水口倾角30°、水口宽度10mm、水口高度50mm、布流器浸入熔池深度为140mm。(4)选取了有立板的布流系统为合理的5182铝合金立式高速双辊薄带工艺布流方案:有立板的布流系统。对比分析了无立板的布流系统和有立板的布流系统下立式双辊铸轧5182铝合金薄带熔池内铝液液面流动状态的影响规律,计算得到薄带厚度为4mm时无立板的布流系统和有立板的布流系统下铝液表面气液两相区面积为8.9×10-4m~2和1.9×10-4m~2。立板的引入提高了熔池深度,减少了熔池上部液面与辊面接触,降低了铝液表面气液两相区面积。(5)针对得到的合理的布流系统参数,建立了有立板的布流系统下立式高速双辊薄带铸轧5182铝合金薄带的工艺过程二维熔池内凝固传热数学模型,研究了不同铸轧工艺参数(浇铸温度、铸辊传热系数以及铸辊转速)对熔池内凝固kiss点的位置影响规律。结果表明:1)浇铸温度升高,铸辊转速增加,熔池内温度区间下移,传热系数增加,温度区间位置上移;2)浇铸温度升高、铸辊转速增大,凝固kiss点高度下降;传热系数增加,凝固kiss点高度上升。浇铸温度为670°C、680°C、690°C和700°C时,凝固kiss点高度分别为59.75mm、53.21mm、46.71mm和40.43mm,传热系数为8000 W/(m~2·K)、9000 W/(m~2·K)、10000W/(m~2·K)和11000 W/(m~2·K)时,凝固kiss点高度分别为14.64mm、30.78mm、45.91mm和59.75mm。铸辊转速为0.3m/s和0.5m/s时,凝固kiss点高度分别为59.85mm、32.04mm,铸辊转速为0.7m/s时熔池内部未出现凝固kiss点。低辊速的熔池内金属凝固量比高辊速的多,铸辊转速增加,熔池内最终凝固点位置向着辊缝的方向移动。